钢铜复合材料深加工变形力参数研究

利用压力试验机和二辊轧机，在外力和压下方向平行于复合面的变形方式下进行了实验，提出了确定变形区应力状态系数ΩＰ的方法，建立了ＱＰ数学模型，并对ＱＰ模型进行了实验验证，表明模型精度较好。     

基于流函数的H型钢轧制力能参数模型

通过合理的假设对H型钢变形区进行分区.基于流函数方法确定了各个变形区的速度场,建立了H型钢万能轧制力学模型.在此基础上,使用Powell多参数优化算法优化变形区参数以使变形区的总功率达到最小并最终求得H型钢轧制力能参数.计算中采用高斯积分的方法,使得计算结果更加准确.计算结果表明,腹板和翼缘的延伸率相同时,本文模型计算结果与经过实验数据验证的有限元结果的误差不超过1.53%,当偏离标准工况较大时,通过适当修正,亦可保证本文方法的计算精度.在腿腰延伸比λ=1附近时,模型计算的轧制力与有限元结果变化趋势相同.在合理的力臂系数情况下,两者结果吻合较好.     

20辊轧机辊系变形和力能参数计算

20辊轧机轧辊数目多是导致其辊系变形、辊系稳定和力能参数计算复杂的主要原因,通过20辊轧机机架和辊系变形的有限元仿真,辊系稳定性计算,辊系运动轨迹计算以及轧制力和功率计算,为20辊轧机板形调控分析和工程设计提供了依据。     

三辊行星轧机轧制力能参数的研究与计算

在实验结果的基础上,对三辊行星轧机力能参数的计算进行了理论研究。在分析金属变形过程后提出了平面断面假设,将Hill下限原理应用于非对称滑移线场的计算,绘制了轧件截面接触弧上单位正压力因子p/2K与截面参数(R/L,α_f)的关系曲线,建立了三辊行星轧机轧制载荷计算的理论和方法。     

Ti-IF钢800-875℃变形抗力模型研究

在Thermecmastor-Z热模拟试验机上对0.045%Ti-0.003%C的Ti-IF钢进行700-950℃、应变0～0.7、应变速率1～70 s-1条件下的热模拟实验,以分析温度、应变速率和应变量对变形抗力的影响.用BP(backpropagation)网络神经算法给出了Ti-IF钢在800～875℃变形抗力预报模型.通过对模型预报值和实验数据实测值的比较得出,变形抗力相对误差在4.0%以内.     

张力对（微）张力减径机力能参数的影响分析

影响（微）张力减径机轧制能力的因素主要包括:单机架减径率、单机架变形量、轧制荒管规格、轧制温度、  轧制速度、机架间张力等。主要研究分析在单机架减径率及变形量确定的情况下,机架间张力对轧制负荷的影响,  以指导实际生产过程中如何利用张力的变化来控制减径轧制在正常负荷下的运行。结果表明:平均张力系数Z_m 越大,减径轧制时各机架的轧制负荷越大;平均张力系数Z_m不变,各机架的轧制负荷随机架间张力增大而增大。     

热连轧粗轧区立轧轧制力在线模型研究

  针对热连轧粗轧区立轧轧制力在线模型预报精度低的问题,采用有限元软件DEFORM模拟了板坯热连轧粗轧区立轧过程,分析了板坯立轧过程轧制力预报精度低的原因。通过对有限元模拟结果的分析,给出了板坯立辊轧边时计算变形程度的新方法,并通过回归得到了适合板坯立轧轧制力计算的外端应力状态影响系数公式,进而得到了新的轧制力计算公式。经与现场实测数据比较,明显提高了立轧轧制力的预报精度。     

H型钢轧制过程三维弹塑性大变形有限元模拟

针对轧制Ｈ型钢过程中易出现产品缺陷等问题,应用有限元软件（ＭＡＲＣ）的二次开发技术建立了Ｈ型钢的轧制模型,模拟了轧制过程。给出了Ｈ型钢的腹板、翼缘及其交界区３点在轧制过程中的应力及金属流动变化情况。结果表明,轧件出口后轧制断面上轧制方向的残余应力是造成Ｈ型钢腹板屈曲及其他缺陷的主要原因     

W-Cu20合金热变形行为及其力学性能的研究

通过热模拟压缩实验研究了温度和应变速率对W-Cu20合金热压缩流变应力的影响,分析了W-Cu20合金热压缩以及热轧时裂边的原因.结果 表明,随着温度的降低和应变速率的增加,W-Cu20合金的流变应力以及峰值应力明显增大.当温度高于900℃或低于800℃时,W-Cu20合金的裂边程度均较严重;随着应变速率的提高,W-Cu...     

考虑辊缝变化的板带热轧动态理论模型

精准的轧制模型是生产优质带材的关键,目前常用的热轧模型仅适用于研究静态轧制过程.当面对变厚度轧制及轧机振动等动态轧制过程时,由于常用的静态模型不包含辊缝变化速度参数,因此其模型结构缺乏完整性.为了对动态轧制进行全面深入的研究,需要建立一个包含辊缝变化速度参数的动态轧制模型.基于Orowan方程,同时考虑辊缝变化速度对带...     

2300mm三辊劳特式轧机力参数试验研究

分析了三辊劳特式轧机的负荷率、负荷波动率水平及分轴扭矩的分配实况。结果表明轧机能力较小,使用不够合理;两分轴扭矩分配不均,个别道次为下辊单独驱动,大部分道次的下轴扭矩大于上轴扭矩。     

500mm×3型钢轧机力参数试验研究

本文通过对500mm×3型钢轧机力参数测定获得的轧制力、轧制力矩值,分析其负荷率及负荷波动率水平。试验结果表明,大部分道次的负荷率水平居中下限,轧机尚有一定的潜力。负荷波动率较大,轧机使用不够理想。     

轧制变形区金属质点加速度以及滑动率的探讨

根据变形区中金属表面质点移动轨迹，导出了变形区中水平加速度的表达及滑动率表达式，并分别绘制出了各自的变化规律曲线。     

热连轧带钢压力数学模型及其建模方法研究

对现代国内外带钢热连轧计算机控制系统中使用的轧制压力数学模型进行了分析，并且根据多年来在热连轧计算机控制系统工程中的实践经验，给出了带钢热连轧轧制压力数学模型的求解方法。这种求解方法很容易在其他热连轧机上推广应用。     

热轧含Nb,V低合金钢累积残余应变对变形抗力及静态软化的影响

利用Ｔｈｅｒｍｅｃｍａｓｔｏｒ─Ｚ热加工模拟试验机研究含Ｎｂ、Ｖ低合金钢热轧变形抗力及连轧残余应变效应对轧制过程的影响。研究连轧机架间静态回复再结晶行为，旨在建立变形抗力数学模型。试验表明，该钢在精轧区存在明显的残余应变，使道次的变形抗力升高了６５ＭＰａ，在Ｆ＿７变形累积的实质应变是该道次设定应变的７．２２倍。     

张力对冷轧板带变形的影响

在大型商业有限元软件平台上,开发了板带轧制三维模拟系统,讨论了改变前,后张力时,轧件的三维变形特点。模拟结果显示,增加张力限制金属横向流动,加大厚向变形,使断面厚度更加均匀,其中同时改变前后张力对变形的影响效果最大。     

型钢生产中轧制压力模型的研究

针对型钢生产中轧制压力计算存在的难点,在板带轧制理论基础上,通过引入考虑三维的、不均匀变形的应力状态因子,并根据现场轧制压力产测值的回归分析,建立了型钢轧制压力统计模型。     

包覆焊接铜包铝线铜带成形研究

铜包铝线已广泛应用于同轴电缆,但目前对铜包铝的研究主要集中在铜包铝设备的使用和机理上,而忽略了铜带的成形对其质量的影响.本文在介绍了包覆焊接法生产铜包铝线的优点和它的工艺流程的同时,分析了在铜包铝线的包覆焊接前铜带的成形的影响因素.     

基于Ansys LS-DYNA的高硅钢轧制工艺参数优化的研究

本文在研究了高硅钢(硅含量为6.9%)基本力学性能的基础上,通过优化轧制过程中的基本工艺参数,避免因钢板中硅含量的增加而出现断带的现象。基于Ansys LS-DYNA仿真结果显示,高硅钢轧制时,轧制速度,压下率和辊径的适当减小,可以有效降低轧制力的大小,保证轧制钢板质量,对实际生产有指导意义。     

锥辊非对称布置下轧制变形区参数的确定

锥辊非对称布置下轧制是利用不均匀轧制理论,高效、连续和大量生产螺旋物料的过程。轧制变形区是由两工作辊面构成。调整两辊的相对位置,就可得到不同旋向、不同尺寸(螺径和螺距)的螺旋物料。其原因是这种调整使两辊面所控制轧制变形区参数发生了变化。研究变形区并确定其参数,是轧机从“经验试轧法”过渡到高效、科学调整的理论基础,并使不均匀轧制理论研究和应用日趋完善。