小型化肥厂尿素"六改十"运行总结

在尿素装置设计能力由6万t／a提高到10万t／a的改造中,介绍了采用双塔并联工艺流程和改进尿素合成塔塔板的优越性,分析和论述了中压系统、低压系统、蒸发系统以及相关设备的改进目的和改造方案,结果表明,改造后生产能力达到了16万t／a,日产尿素达到520t／d,吨尿素蒸汽消耗从投产时的1,58t降低到1,3t,吨尿素氨耗从590kg降低到573kg。     

尿素高压圈增产节能改造应用总结

阳煤平原化工有限公司水溶液全循环法尿素装置设计生产能力为200kt/a,吨尿素蒸汽耗1200kg,电耗160kw·h/t。采用尿素高压圈技术进行增产、节能改造后,尿素产能扩大至300kt/a,吨尿素蒸汽耗降低至1000kg,电耗下降至140kw·h/t,增产、降耗效果明显。     

水溶液全循环法尿素生产蒸汽系统节能改造

介绍了水溶液全循环尿素装置节能改造方案,对中压分解吸收系统、低压分解吸收系统、蒸发系统和蒸汽系统等进行了技改。改造后,吨尿素平均汽耗1.199 t、氨耗0.519 t,比改造前同期同负荷水平吨尿素蒸汽消耗降低116 kg、氨耗降低2 kg,改造效果显著。     

水溶液全循环法尿素新技术应用总结与探讨

介绍了针对水溶液全循环法尿素装置进行多项技术改造的内容;探讨了该类装置技术改造的方向;改造后实际生产运行效果表明,尿素装置生产能力从15万t/a提高到45万t/a,吨尿素蒸汽消耗从1500kg/t降低到1200kg/t。     

高压甲铵冷凝器泄漏的判断及处理

<正>安徽晋煤中能化工股份有限公司3#尿素装置采用CO2汽提工艺,设计生产能力1 400 t/d,于2011年1月26日投产,一次开车成功。经运行中逐步优化改进,装置最高产量达1 555 t/d,产品的质量优等品率达95%以上,吨尿素氨耗572 kg、蒸汽消耗950 kg。1高压甲铵冷凝器泄漏问题2014年1月22日4:00,外送冷凝液电导率上升;5:30,达到电导率仪满量程100μS/cm。当班人员开始查找原因,2种取样法各处取样分析     

水抽真空在尿素蒸发系统的应用

以水抽真空代替蒸汽抽真空,改造尿素蒸发系统。改造后每月节约蒸汽600t以上,系统运行稳定,尿素成品质量提高。     

首套国产化40kt/a二氧化碳汽提法尿素装置改造与探索

介绍了40 kt/a二氧化碳汽提法尿素装置的工艺流程和工艺特点,分析其设计指标和生产技术考核结果。2000年,对该套装置进行了技术改造,新增中压分解吸收系统,改造后尿素产能达190 t/d;2004年10月,实施了双汽提塔并联改造,吨尿素氨耗降至575 kg,日产尿素达到245 t以上。     

改进型全循环法尿素装置设计运行总结

介绍了700 t/d改进型全循环法尿素装置的生产运行效果.从CO2转化率、蒸汽消耗、一吸系统热平衡等方面分析了该尿素装置的生产运行数据,并与CO2汽提法尿素工艺、UTI尿素工艺以及传统全循环法尿素工艺进行了对比.结果表明,改进型全循环法尿素装置吨尿素蒸汽消耗仅为985 kg,比传统全循环法尿素装置降低蒸气消耗610 k...     

水溶液全循环尿素装置扩能改造中存在的问题及处理

针对水溶液全循环尿素装置存在的蒸汽和液氨消耗较高的问题,采取了相应的改造措施.扩能改造后,吨尿素氨耗降低4～5 kg、蒸汽耗降低150 kg,效果明显.     

2012年我国尿素工业装置及产量、消耗情况

2012年,我国共有尿素生产企业170家,尿素生产装置262套,尿素产量61926kt。大型CO2汽提工艺尿素装置吨尿素氨耗568—575kg、电耗18～70kW·h、蒸汽消耗1100～1467kg,中、小型CO2汽提工艺尿素装置吨尿素氨耗570～590kg、电耗105～180kW·h、蒸汽消耗882～1449kg;大型氨汽提工艺尿素装置吨尿素氨耗578～584kg、电耗33～195kW·h、蒸汽消耗1110—1245kg,中、小型氨汽提工艺尿素装置吨尿素氨耗568～605kg、电耗125～183kW·h、蒸汽消耗968～1169kg;水溶液循环工艺尿素装置吨尿素氨耗570～600kg、电耗145—200kW·h、蒸汽消耗1069—1810kg。     

CO_2汽提法尿素装置存在问题的分析及对策

介绍了采用中压分流技术改造后的二氧化碳汽提法尿素装置的运行状况,通过对运行中存在问题的分析和比较,找到汽提效率下降、甲铵液循环量低是造成尿素装置产量下降、中压系统甲铵液温度高、无法提高负荷的主要原因,并提出切合实际的解决方案和建议措施。改造后,尿素产量达到1 705 t/d,吨尿素氨耗降至572 kg,汽提效率达到80%以上。     

尿素装置高效水喷射真空蒸发系统改造小结

我公司尿素生产装置采用水溶液全循环工艺，系原化工部第四设计院一版通用设计，公称能力为140t/d。该装置于1991年建成投产并通过“达产、达标”验收考核。1998年完成“4改6”技术改造，1999年尿素产量超过6万t。2000年1月实施了“6改10”技术改造，改造完成后尿素日产达300t/d左右。近年来，通过不断挖潜降耗，该装置日产尿素可达330t/d左右，为解决蒸发系统真空度所存在的问题和降低蒸汽消耗，在蒸发系统采用了2台双吸高效水力喷射器抽取真空。     

鲁南化肥厂尿素Ⅱ系统能量优化改造项目试车成功

2009年7月26日，山东兖矿鲁南化肥厂尿素Ⅱ系统能量优化改造项目试车成功并稳定运行。经过改造后，这套20世纪五六十年代引进国外水溶液全循环尿素生产工艺的老装置，不仅年产能由170kt提高至300kt，而且吨尿素蒸汽消耗降低580kg、氨耗降低16．5kg，预计年节约成本1000余万元，经济效益十分可观。     

三聚氰胺装置提产改造实践

针对三聚氰胺尾气联产尿素装置因设备、管道、阀门腐蚀严重导致系统被迫停车、连续运行时间短、产量较低的问题，丰喜临猗公司进行了设备改造：将联产解吸塔筛板的筛孔尺寸从Φ6 mm扩大为Φ10 mm，改造三聚氰胺尾气吸收系统，消除联产装置再沸器的漏点，对三聚氰胺装置的热气管线、结晶器等夹套保温进行改造，处置1^#热气冷却器的泄漏点。改造后，通过增加三聚氰胺载气流量和尾气吸收液循环量，降低尿素系统第一、第二预冷器的温度等工艺调整，设备腐蚀程度降低，系统连续运行时间增加，尿素和三聚氰胺产量也分别由1 250 t/d、125 t/d提高到1 300 t/d和150 t/d。     

硫铝酸盐水泥熟料烧成系统的技术改造

改造前,喂料系统对流动性好的生料无法实现稳定控制,喂料量波动大,频发冲料;二三次风温低,出冷却机熟料温度高.转子秤和第四代步进式稳流篦冷机对喂料系统和熟料冷却系统进行改造.改造后,窑系统运转平稳,硫铝酸盐水泥熟料产量提高至600 t/d以上,熟料标准煤耗降低20 kg/t熟料,熟料工序电耗降低3 kWh/t.     

水溶液全循环法尿素新技术应用总结与探讨

山东联盟化工股份有限公司有2套水溶液全循环法小尿素装置，经过多年的技术改造，2004年之前每套装置的生产能力达到了年产150kt，吨尿素蒸汽消耗1500kg左右。为了进一步扩大生产能力和降低蒸汽消耗，2004年5-10月，对其中1套尿素装置进行了较大的技术改造，取得了令人满意的结果。在全面总结这次改造的基础上，2005年1-5月，对另一套尿素装置进行了改造。目前，2套尿素装置年生产能力达到450kt以上，蒸汽消耗大大降低，氨耗也略有下降。下面，对改造内容和运行效果小结如下。     

增氧间歇气化助合成氨降耗降本

2014年11月13日,河南心连心化肥有限公司三分厂造气系统固定床煤气发生炉增氧间歇气化改造取得成功,产量较增氧工艺投运前提高4.2%,吨氨耗煤下降33kg,电耗降低4.5k Wh。经过4个多月的连续生产运行,心连心公司对增氧制气进行了阶段性综合评价:能够提高单炉产气量达15%以上,22台炉能够满足六机满气量生产,增加合成氨产量20 t/班以上,达到班产总氨450 t,尿素有足够液氨生产;采用增氧制气后,造气炉单位时间产气量提高,有1~2台备炉,每年节约大修炉费用约10万元;吨氨煤耗降低30kg,全年节约白煤1.2万吨;     

能量优化为化肥生产再造优势

2009年7月26日，山东兖矿鲁南化肥厂尿素Ⅱ系统能量优化改造项目试车成功并稳定运行。这套20世纪五六十年代引进国外技术建设的老装置，经过工艺优化设计改造后，不仅年产能将由0．17Mt提高到0．3Mt，而且吨尿素蒸汽消耗降低580k，氨耗降低16．5kg，预计年节约成本1000余万元，经济效益十分可观。目前，鲁南化肥厂正不断优化系统运行，对指标数据进行检验校对，以确保日产尿素2400t的目标尽快实现。     

尿素装置扩产节能改造

平煤神马集团飞行公司老尿素装置采用水溶液全循环工艺,随着前系统合成氨装置的扩能改造,尿素系统存在着CO2转化率偏低、蒸汽消耗较高、产品质量不能保证等问题。对装置实施了系统扩能改造,使产量达20万t/a以上,氨耗能耗大幅降低,取得了增产降耗的效果。     

氮肥企业低位热能回收利用

0前言 公司通过技术改造，装置生产能力扩大到200kt／a合成氨、300kt／a尿素。2005年7月，新装置投运后合成氨平均产量550t／d，难以达到设计指标600t／d。分析其原因：①为了实现污水零排放，各车间均采用循环水降温，夏季循环水冷水温度平均在33℃，而需要的降温介质温度均在37—45℃，有些系统高达50℃，导致换热设备出力不足；②尿素车间现有80-120℃低位热能难以回收，仍然需要利用循环水降温，增加了冷却负荷。为此，公司通过研究决定增设温水型溴化锂制冷机组，利用低位热能制取7—12℃冷水，再利用此冷水降低系统中各关键点的温度。此项目自2006年1月开始设计，6月中旬试车投运，改造后的合成氨平均产量提高到600t／d，吨氨原煤耗下降30kg，电耗下降10kW·h。