粉煤灰提取氧化铝工艺技术进展

粉煤灰提取氧化铝,既符合我国发展循环经济的战略决策,又能缓解我国铝土矿资源短缺的问题。本文比较了粉煤灰与铝土矿的不同化学和物相组成特点,指出了不同氧化铝生产方法适用的可能性;综述了我国粉煤灰提取氧化铝项目的研发进展、工艺路线和建设生产情况等;最后,分析了不同粉煤灰提取氧化铝技术的优缺点与工业化发展的可行性。     

以粉煤灰为原料生产氧化铝和硅胶的研究现状

从粉煤灰的组成分析入手,总结了以粉煤灰为原料生产氧化铝和硅胶的工艺主要分为碱法、酸法、酸碱联合法,并分析了各种工艺的特点、研究现状以及产业化存在的问题.     

降低烧结法氧化铝生产工艺能耗新技术

工艺能耗是氧化铝生产几个整体经济技术指标之一,烧结法氧化铝生产工艺能耗包括:煤耗、水耗、电耗、汽耗等,占氧化铝制造成本的40%左右。烧结法生产氧化铝因其特性决定,流程长、工艺复杂,工艺能耗远大于拜尔法生产的工艺能耗。中州分公司从生产实际出发采用先进的生产技术,对原     

粉煤灰石灰石烧结法生产氧化铝的机理探讨

本文通过相图分析，阐述了粉煤灰生产氧化铝工艺技术原理及技术特点，论证了我国粉煤灰生产氧化铝的可行性。     

高铝粉煤灰配制串联法氧化铝生料浆的理论探析

分析了中电投山西铝业公司氧化铝串联之烧结工艺生产中出现的系列问题与生料浆成分存在的相关性,探讨如何通过改变烧结生料浆的成分配比来解决生产中出现的问题。参考烧结高铝粉煤灰制取氧化铝相关企业的生料浆配方,探索本企业生料浆成分的优化方案。并理论分析了利用本企业自备电厂产生的高铝粉煤灰调制生料浆,改善烧结法物料特性,达到增产、节能及废弃物资源性再利用的可能性。     

基于ANSYS的酸法生产氧化铝物料输送系统的磨损模拟研究

在酸法粉煤灰生产氧化铝中,粉煤灰与盐酸反应生成以二氧化硅和氧化铝为主要成分的料浆。由于二氧化硅的存在,料浆对物料输送系统具有较强的磨蚀作用。本文利用ANSYS Fluent软件模拟了料浆对物料输送系统的磨损情况,预测了物料输送系统各部分的最易磨损部位,从而为"一步酸溶法"粉煤灰提取氧化铝工艺以及其他类似工况条件的物料输送系统设计提供科学依据。     

高铝粉煤灰生产氧化铝过程中镓提取工艺研究

鉴于粉煤灰潜在的应用价值,粉煤灰循环再利用为兼顾经济和环保效益提供了绝佳的机会。本文全面的阐述了从预脱硅碱石灰烧结法生产氧化铝过程中提取镓的生产工艺。采用螯合离子交换树脂从铝浓度较高的种分母液中选择性分离低含量的镓,并对吸附数据进行了玻尔兹曼分布拟合及分析。文中还对工艺中孔蚀问题和玻璃鳞片的防腐性能进行了研究。     

从高铝粉煤灰提取氧化铝联产硅产品的工艺

大唐国际再生资源开发有限公司针对高铝粉煤灰的主要组成为微晶莫来石与二氧化硅玻璃相的特点,借鉴国内外成熟的碱石灰烧结法生产氧化铝的工艺路线,研制开发出有完全自主知识产权的预脱硅碱石灰烧结法高铝粉煤灰提取氧化铝联产活性硅酸钙的工艺技术.     

酸性体系中镓回收工艺技术

内蒙古准格尔矿区循环流化床粉煤灰中的镓平均含量约为82.5μg/g。神华集团粉煤灰酸法氧化铝工艺系统中,酸浸液通过树脂除铁时,镓同时被树脂吸附,洗脱液中镓浓度可达200 mg/L以上。与传统氧化铝生产的碱性循环母液不同,此除铁树脂洗脱液为酸性,而且含大量Fe~(3+)和Cl~-。神华集团自主研发了从此除铁树脂洗脱液中回收镓的工艺技术,攻克关键性技术难题,生产出4N金属镓。该技术已成功应用于氧化铝中试厂,且稳定可靠。粉煤灰中镓的溶出率为79.99%,酸浸液中镓的回收率为65.45%。粉煤灰中镓的总提取率达50.79%,大大优于传统氧化铝生产工艺中镓的回收能力。     

氧化铝工艺节能分析及优化设计应用

在氧化铝生产系统中,能耗占整个生产成本约30%,节能降耗是氧化铝企业降本增效的重要途径。分析氧化铝工艺的能耗分布及节能方向,通过优化设计可对新建氧化铝厂和已有氧化铝厂在节能降耗环节上进一步深化,从而有效降低氧化铝生产系统的能耗及成本,提高氧化铝企业的市场竞争力。     

氧化铝生产用粉煤灰标准样品的研制

本文成功研制出了8个点一套的氧化铝生产用粉煤灰的标准样品。这套样品采用科学的工艺进行生产,检测数据在通过了均匀性检验,异常值检验,W检验和等精度检验后,由八家权威检测机构参与并完成了对标准样品的定值。粉煤灰标准样品应用于生产控制和仪器的校验,对进一步推进粉煤灰综合利用、铝工业的持续发展和环境保护有着十分重要的意义。     

氨法焙烧粉煤灰浸出液联合法除铁工艺研究

通过对黄铵铁钒法除铁和针铁矿法除铁原理进行分析,得出对氨法焙烧粉煤灰浸出液进行黄铵铁钒法和针铁矿法相结合的联合法除铁的工艺。对黄铵铁钒法除铁和针铁矿法除铁所涉及到的影响因素进行了分析,对高铝粉煤灰的浸出液采用此工艺进行了除铁流程实验,结果得到含铁小于20mg/L的硫酸铝溶液,满足了氧化铝生产的要求。     

粉煤灰硫酸化焙烧提取硫酸铝的试验研究

研究了粉煤灰硫酸化焙烧提取氧化铝的工艺。对焙烧温度、酸灰比、比表面积、活化剂等影响因素进行了单因素试验和正交试验研究,确定最佳工艺条件:粉煤灰比表面积在1500m2/kg以上,焙烧温度280±20℃,时间2h,酸灰比1.6,活化剂用量15%,在此条件下粉煤灰中氧化铝浸出率可达85%。     

粉煤灰碱法提取氧化铝工艺研究进展

粉煤灰是我国燃煤电厂的主要工业固体废弃物之一,富含大量铝资源。从粉煤灰中提取Al_2O_3,不仅能减少粉煤灰排放对环境带来的污染,而且能够缓解我国铝土矿资源短缺、品位较低等问题,实现粉煤灰的高附加值利用。文章综述了几种典型的粉煤灰碱法回收氧化铝的工艺,并将其分为烧结法和碱溶法两大类,分析了不同工艺的原理、过程及优缺点,并对不同工艺做了比较分析,提出了未来碱法回收Al_2O_3的发展方向。     

粉煤灰提取氧化铝工艺中镓的富集与走向

镓是重要的稀散金属。内蒙古准格尔煤矿中的镓储量高达85.7万t,接近全球储量的一半。粉煤灰中的镓含量可达70μg/g,远超工业品位(30μg/g)。本文介绍了镓在煤中的赋存情况,以及燃煤过程中镓向粉煤灰、炉渣和烟气中的迁移情况;分析了当前粉煤灰提取氧化铝项目中镓的富集与走向,以及镓的可回收率。结果表明:粉煤灰中的镓比铝更易浸出;氧化铝生产工艺中回收镓,镓主要损失于氧化铝产品和泥渣中。烧结法提取氧化铝,被氧化铝产品带走的镓可高达75%。相比之下,神华集团"一步酸溶法"工艺,镓先于铝分离回收,不存在氧化铝产品带入镓损失,只被赤泥带走少量,镓的可回收率较高,能够较大程度的保护镓资源。     

粉煤灰中提取氧化铝研究新进展

阐述了电厂废弃物粉煤灰提取氧化铝的重要意义,介绍了粉煤灰的物理化学性质以及从粉煤灰中提取氧化铝的最新进展,分析了各种新工艺的优点及不足.     

结晶氯化铝分步煅烧制备冶金级氧化铝的动态实验

粉煤灰一步酸浸法提取氧化铝工艺中,焙烧工艺控制直接影响氧化铝的品质。分析结晶氯化铝的热解机理,进行回转窑分步煅烧中试实验,研究了煅烧温度、回转窑转速对氧化铝的灼减与α-Al_2O_3氧化铝含量的影响。结果表明,回转窑经过分步煅烧且转速为1.05 r/min焙烧出的氧化铝灼减、α-Al_2O_3含量符合国家冶金级标准,更有利于电解。     

α-氧化铝回转窑运行问题分析及改进措施

某氧化铝厂在原焙烧炉上嫁接一台α-氧化铝回转窑,作为炉窑串联氧化铝煅烧工艺的新尝试。由于在α-氧化铝烧制中初次使用炉窑串联煅烧工艺,出现较多问题,使用周期不超过1个月,影响正常生产。本文结合α-氧化铝回转窑使用现状,分析影响运行问题的原因,针对问题制定有效的改进措施,使回转窑的运转周期最长达到88天,大幅降低生产成本。     

加压酸浸法从粉煤灰中提取铝(英文)

利用加压酸浸法从粉煤灰中提取铝。研究了粉煤灰粒度、硫酸浓度、反应时间、反应温度对铝提取率的影响。通过XRD、SEM、IR对反应前、后的粉煤灰进行物相和形貌分析。确定的最佳工艺条件为粉煤灰粒度74μm,硫酸浓度50%,反应时间4h,反应温度180℃。在最佳工艺条件下,氧化铝的提取率为82.4%。     

七效管式降膜蒸发工艺在氧化铝生产中应用分析

从工艺可行性、节汽效益、设备投资成本、运行费用、清理维护费用等5个方面对七效管式降膜蒸发工艺应用于国内氧化铝生产进行了分析,相对于六效,七效管式降膜蒸发工艺应用于原料为三水铝石型铝土矿的拜耳法氧化铝生产,所增加设备投资的动态投资回收期为1.7年,应用于原料为一水铝石型铝土矿的拜耳法氧化铝生产,需提高新蒸汽压力和温度,一效材质使用镍铜合金或镍材,增加的设备投资动态投资回收期为6.5年。