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《模具工业》2016,(4):5-14
针对空心铝型材挤压件,采用传统分流组合模具和蝶形模2种设计方案,分别建立三维设计模型,结合常规等速挤压工艺参数,使用有限元数值分析软件Hyper Xtrude分别对2副模具的型材挤压过程进行有限元数值仿真模拟,同时运用软件的优化设计功能对2副模具的工作带分别进行优化设计。分析、比较铝合金金属在模具型腔内流动变形的形态、压力、速度以及模具结构内部应力、弹性变形等参数。结果表明:采用蝶形模挤压成形空心型材时,金属的流动及变形较传统模具挤压时更均匀,分流桥上端流动死区减小,挤压压力曲线平稳,模具的等效应力分布更均匀,延长了模具的使用寿命,提高了生产效率和合格率、降低了生产成本,提高了经济效益。 相似文献
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结合MSC.SuperForge和MSC.Marc计算平台,对一款30m×30mm的铝合金方管型材的挤压成形过程和模具的应力负载情况进行了数值模拟研究。对挤压变形过程中金属的应力和应变速率的变化情况进行了对比,发现金属变形时塑性变形较大的位置,对应的等效应力也较大。分析了模具的应力分布情况,对方管型材模具的设计提出了优化方案。证明数值分析手段,能够为模具的设计提供有效的参考依据。 相似文献
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在Simufact9.0软件平台上,采用基于Euler网格描述的有限体积法,对蝶形模具非稳态挤压过程进行数值模拟,并与传统模具进行对比.数值模拟结果表明:当采用蝶形模具挤压方型管材时,金属的流动及变形较传统模具挤压时的更加均匀,分流桥上端及焊合室的死区减小;挤压力曲线平稳,没有明显的突变,突破分流孔的挤压力较传统模的降低约72.2%,最大挤压力降低约17.3%;模具的等效应力分布更加均匀,最大等效应力降低约11.2%,模具的使用寿命提高,且分流桥的弹性变形减小,模芯的稳定性提高. 相似文献
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《组合机床与自动化加工技术》2016,(3)
为了初步探索ECAP产业化应用的可能,设计了一种新型的等通道转角挤压模具,采用DEFORM-3D软件对T2纯铜在室温下的等通道转角挤压(ECAP)过程进行了数值模拟,对比分析了在新型模具和传统模具结构下纯铜试样的挤压载荷的变化、等效应力和应变的分布情况,并对两种模具的挤压冲头的稳定性进行了分析,模拟结果显示新型模具能够实现对长尺寸的棒材的挤压。 相似文献
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氧枪喷头底座挤压模失效分析 总被引:1,自引:1,他引:0
采用MSC/Superform软件对氧枪喷头底座挤压凸模的工作过程进行数值模拟,通过模拟得到凸模在挤压过程中温度场和应力场的变化规律,从模具的受热和受力2个方面探索凸模失效的主要原因,提出改进措施,延长模具的使用寿命。 相似文献
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以7004铝合金空心型材为研究对象,根据初始设计方案利用三维建模软件UG建立分流组合模的几何模型,运用基于ALE算法的HyperXtrude虚拟试模软件对铝型材挤压成形过程进行数值模拟,分析了挤压模具的力学行为,并通过实验验证了仿真结果的准确性。以挤压速度、棒料加热温度、挤压筒预热温度、模具预热温度为研究对象,探索各挤压工艺参数对模具力学行为的影响,以达到降低模具受力,进而提高模具寿命的目的。结果表明:随着挤压速度的升高、棒料加热温度的降低以及挤压筒预热温度的降低,模具的最大等效应力逐渐升高;模具预热温度对模具的最大等效应力影响较小。最终,在改进后的挤压工艺参数组合下,上模的最大等效应力为998.4 MPa,下模的最大等效应力为582.7 MPa,均低于H13模具钢的屈服强度,通过挤压实验证明了改进后挤压工艺参数的合理性,可为同类型的铝型材挤压成形提供参考。 相似文献
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采用两种方案设计了某型太阳能型材挤压模具.基于数值模拟软件HyperXtrude对挤压进行了模拟.通过对型材出口位移和模具应力的分析,比较了两种设计方案的可行性并选择较优者.改进后的设计方案,增加二级焊合室,提高了金属流动均匀性和焊合质量,优化的模具能生产出合格的型材. 相似文献
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《特种铸造及有色合金》2016,(2)
采用Ansys软件建立了等通道转角挤压的有限元模型,对不同模具角度条件下等通道转角挤压过程进行了模拟,获得了摩擦应力、试样与模具内部应力与应变随模具角度的变化。以AZ31镁合金为试验对象,进行了等通道转角挤压试验,对模拟分析结果与试验结果进行了对比。结果表明,等通道转角挤压过程中试样与模具表面会产生较大摩擦应力,导致试样与模具内应力与应变分布不均匀,摩擦应力、材料内部应力及应变随着模具角度增加而减小。挤压后AZ31镁合金微观组织被细化,理论分析结果与试验结果一致。 相似文献
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