高硫铝土矿输送床焙烧脱硫特征

采用输送床粉体物料悬浮态热处理实验装置,对贵州新民地区硫含量1. 29%的高硫铝土矿开展焙烧脱硫试验。考察了稀相悬浮态下焙烧温度和焙烧时间对脱硫效果的影响规律,并探讨了高硫铝土矿焙烧脱硫过程特征。结果表明:在稀相输送床中焙烧温度550℃以上能够在1～2s内实现高硫铝土矿的快速脱硫,550℃焙烧1. 6s,焙烧矿中硫化物型硫含量≤0. 05%,温度对脱硫率的影响权重最大。输送床快速焙烧可有效避免铝土矿中有害硫对后续氧化铝生产过程和产品质量的影响,可以满足氧化铝生产工艺对原料的要求。     

湿法炼锌沉铁渣和浸锌渣的焙烧预处理

采用电阻炉对湿法炼锌沉铁渣和浸锌渣进行焙烧预处理。考察氧气浓度、焙烧温度、焙烧时间和气体流量对沉铁渣脱硫率以及焙烧矿硫含量的影响;利用XRD和SEM-EDS技术对沉铁渣焙烧矿和浸锌渣焙烧矿的物相及微观形貌进行表征。结果表明:焙烧脱硫处理湿法炼锌沉铁渣和浸锌渣是可行的;沉铁渣焙烧预处理的合适工艺条件为氧气浓度70%,气体流量0.2 L/min,经1300℃焙烧反应20 min,沉铁渣脱硫率为98.2%,焙烧矿硫含量从8.15%降低到0.253%(质量分数),达到炼铁入炉原料硫含量的要求;沉铁渣焙烧矿的物相组成主要是Zn Fe2O4,浸锌渣焙烧矿的物相组成主要是Zn Fe2O4和Pb2SO5,Pb2SO5的生成表明浸锌渣中Pb SO4分解脱硫不彻底,这是浸锌渣焙烧矿硫含量偏高的主要原因。     

煤气湿法脱硫工艺施工质量的监理控制

原煤中的硫元素,在煤气发生炉中,与H2发生化学反应生成H2S气体,在煤气燃烧过程中会生成SO2,会对大气造成污染,湿法脱硫是去除煤气中H2S气体的较佳方案。本文将从监理角度出发,针对设备特点及工艺要求,提出施工质量控制的重点,并针工艺施工重要控制部位及常见问题,提出问题预控或解决办法,从而达到提高施工质量,减少投资,缩短建设工期的目的。     

硫高温逸出对石油焦石墨化影响的试验研究

炭质材料中的硫是一种有害元素,会使炭制品出现产生裂纹等现象。在石油焦高温石墨化过程中,石油焦中硫的逸出对石油焦的真密度和石墨化进程有不可忽视的影响。本研究以某企业石油焦为研究对象,模拟石油焦煅烧工艺,研究300℃/h和600℃/h煅烧升温速率下石油焦的石墨化度、真密度和脱硫量的变化规律;讨论了不同煅烧升温速率过程中石油焦的石墨转化速率的变化;阐明了煅烧升温速率对石油焦硫高温逸出、石墨化度的影响规律。分析讨论了硫逸出过程对石油焦石墨化进程及真密度变化的影响。     

硫酸铅在碳酸钠-硝酸钠熔盐中的脱硫转化

利用TG-DSC技术分析了PbSO4在Na2CO3-NaNO3熔盐体系中的脱硫转化过程的行为特征,通过XRD、SEM、EDS等手段研究了焙烧温度、原料配比、助剂加入量等因素对PbSO4脱硫转化过程及其产物形态的影响。结果表明:NaNO3能够对PbSO4脱硫转化过程起到显著的强化作用;提高焙烧温度、增加Na2CO3和NaNO3的用量均能促进PbSO4脱硫转化反应的进行。在物料摩尔比为PbSO4∶Na2CO3∶NaNO3=1∶1.1∶0.2,焙烧温度为600℃,保温时间为1 h的条件下,PbSO4可完全脱硫,转变为粒径约为1～3μm的β-PbO粉体,产物中未观察到其它杂相。     

贵州某高硫铝土矿焙烧过程能耗分析

采用悬浮态焙烧炉对贵州某高硫铝土矿进行了焙烧脱硫的半工业化试验。结果表明,黄铁矿在焙烧过程中氧化放热,起到能量补偿作用。温度600℃时焙烧试验实际能耗为28.9kg标煤/t-铝土矿,与理论计算值基本吻合。焙烧脱硫能耗成本低,消除了硫和有机物的危害,是一种经济、可靠的脱硫技术方案。     

黔北务正道地区铝土矿焙烧脱硫及溶出性能的提升

提出了一种新的工艺路线—"闪烁焙烧+精矿拜耳法",研究矿物物相变化和热分析,对焙烧脱硫过程中的重要参数(焙烧温度和焙烧时间)进行系统优化,全面提升焙烧精矿在拜耳法工艺中的溶出性能。结果表明:在活化焙烧温度为550℃、炉内停留时间为1.6 s的条件下,所得焙烧矿中硫化物型硫的平均质量分数约为0.05%,脱硫率达到95.2%,且后续溶出试验效果明显优于原矿的;在溶出温度270℃、溶出时间60 min、石灰添加量14%、苛性碱质量浓度245g/L且配料苛性碱与氧化铝的摩尔比为1.40的条件下,焙烧矿相对溶出率可达到95%以上,相比原矿的提高2%～3%。研究成果为加快推进高硫铝土矿的高效产业化利用提供了一种新工艺及相关基础数据。     

阳极生产脱硫行为对产品质量影响浅析

以铝用预焙阳极生产过程中的脱硫行为为研究对象,分析了石油焦煅烧过程及阳极焙烧过程脱硫对煅烧焦及预焙阳极质量的影响。     

高硫铝土矿氧化钙焙烧脱硫研究

针对一水硬铝石高硫型铝土矿,以河南矿石为原料,在马弗炉进行焙烧除硫的研究,重点研究了氧化钙在焙烧过程中的作用,并通过对焙烧矿进行X射线衍射来进行理论上的探讨,在此基础上,在熔盐炉中对焙烧矿和原矿进行高压溶出试验,研究溶出液中S2-含量的变化以及焙烧过程对溶出性能的影响。研究结果表明:矿石经焙烧后,硫化物型硫含量降低,加CaO焙烧效果更好;同时CaO起到固硫的作用而降低焙烧过程散于空气中的SO2的含量,原矿在600℃,45min条件下焙烧时,硫化物型硫含量S1%为0.10%,散于空气中的硫含量S3%为0.51%,而加了1%的CaO后,则S1%下降为0.07%,S3%下降为0.31%;焙烧过程中黄铁矿发生反应生成了赤铁矿Fe2O3。原矿经焙烧后进行溶出能显著降低溶出液中S2-的含量,改善矿石的溶出性能。最佳的焙烧温度为600℃,用1%CaO焙烧矿进行溶出,此时相对溶出率为95.35%,二价硫离子含量为0.16 g/L。     

高硫铝土矿的焙烧预处理及焙烧矿的溶出性能

采用马弗炉、旋转管式炉和流化床对我国高硫铝土矿进行焙烧预处理.考察焙烧温度、焙烧时间对硫含量以及焙烧矿溶出性能的影响;利用SEM和XRD技术对焙烧矿的微观形貌及晶型结构进行表征;探讨高硫矿焙烧脱硫机理.结果表明:焙烧脱硫处理我国高硫铝土矿是可行的,焙烧预处理矿可满足我国氧化铝生产的工业要求;马弗炉、旋转管式炉焙烧预处理的合适工艺条件为:焙烧温度750 ℃,焙烧时间30 min;流化床焙烧预处理的合适工艺条件为:焙烧温度800 ℃,焙烧时间10 min;流态化焙烧矿溶出效果最好,该焙烧矿在溶出温度220 ℃、溶出配料分子比1.3、苛性碱浓度220 g/L的溶出条件下,矿石中氧化铝的相对溶出率可达到93.7%.     

难处理含金硫精矿的焙烧氧化-硫代硫酸盐浸出

为了提高难处理含金硫精矿中金的浸出率,采用同步热分析仪研究在马弗炉中焙烧氧化难处理含金硫精矿的最佳条件,通过优化实验确定硫代硫酸盐浸出的最佳工艺参数。结果表明:在马弗炉中焙烧氧化难处理含金硫精矿最佳条件为在700℃温度下焙烧2 h,难处理含金硫精矿硫的去除率可达94.7%。焙烧后,金的浸出率大幅度提高。使用组成为0.03 mol/L CuSO4、1.0 mol/L NH3·H2O、0.3 mol/L Na2S2O3、0.1 mol/L(NH4)2SO4和0.3 mol/L Na2SO3的硫代硫酸盐溶液作为浸出剂,最佳浸出工艺参数如下:浸出时间18 h、液固比2:1、振荡速度250 r/min、浸出温度50℃。在此浸出工艺参数下,金浸出率达71.2%。     

低品位钼精矿石灰焙烧-酸浸提取钼

采用XRD和TG-DSC分析研究低品位钼精矿石灰氧化焙烧过程的反应机理,确定石灰法焙烧-酸浸提钼工艺的优化参数。热重分析表明:石灰法焙烧主要发生Ca(OH)2的分解、MoS2的氧化、MoO2的再氧化及钼酸盐的生成等反应,焙烧过程主要产生MoO2、MoO3、CaMoO4、CaSO4等物相。XRD分析表明:当温度高于600℃、反应时间大于90 min时,焙砂中低价态钼的衍射峰完全消失,此时焙砂主要物相为CaMoO4和CaSO4,辉钼矿被充分氧化;石灰焙烧适宜的条件为Ca(OH)2与钼精矿质量比1:1、焙烧温度650℃、焙烧时间90 min,焙烧过程硫的保留率可达91.49%。钼焙砂酸浸适宜的浸出温度为90℃、浸出时间为2 h、H2SO4浓度为70 g/L、液固比为5:1,此时钼浸出率可达99.12%,CaMoO4被完全溶出。     

不同硫含量石油焦中低温煅烧性能及脱硫机理研究

在实验室煅烧炉内对三种不同品种石油焦进行了700~1100℃阶段热处理,并对煅烧后的石油焦真密度、粉末电阻率、Lc值、气孔率等进行了检测分析,同时将煅烧后的石油焦颗粒进行了扫描电镜分析。通过分析研究发现,随着煅烧温度的增加,低硫、中硫、高硫石油焦TG和DTG曲线、煅烧后的性能、脱硫率、碳晶格的生长、气孔率等区别明显,这可为生产使用这三种类型硫含量的石油焦提供试验依据。     

石油焦添加碳酸钠煅烧脱硫试验研究

采用添加碳酸钠煅烧脱硫的方法,研究了石油焦添加碳酸钠在高温下煅烧脱硫的过程中煅烧温度、煅烧时间、碳酸钠添加量和原料粒度对脱硫效果的影响,采用SEM对脱硫前后石油焦表观形貌进行分析并对其反应过程进行热重差热分析。研究结果表明:在粒度为-200目的石油焦中添加15%的碳酸钠置于900℃温度下煅烧90 min时石油焦脱硫效果最好,脱硫率可达63%。     

硫化铜与铵盐焙烧反应行为

通过热分析、X射线衍射分析和红外光谱分析等手段对CuS与NH_4Cl或(NH_4)_2SO_4的焙烧过程进行研究,并对焙烧产物中铜元素的水浸出率进行测定。结果表明:CuS与NH_4Cl焙烧过程中,在NH_4Cl分解之前,CuS会与NH_4Cl反应生成铜铵化合物;在空气中焙烧CuS+NH_4Cl,CuS会分解成Cu_2S;焙烧最终产物为微溶于水的CuCl,使焙烧产物铜水浸率较低。CuS+(NH_4)_2SO_4在空气气氛下焙烧,在焙烧温度不低于300℃焙烧1 h以上时,产物主要是铜的硫酸盐,其中铜元素可以完全浸出;空气中的氧参与焙烧反应,促进(NH_4)_2SO_4的分解和CuS的转化;焙烧过程中出现亚硫酸铜铵和硫酸铜铵的中间产物。同时,还对比分别用NH_4Cl和(NH_4)_2SO_4焙烧CuS的差异。     

在H_2SO_4-Fe_2(SO_4)_3体系中载金黄铁矿浸出动力学（英文）

在H2SO4-Fe2(SO4)3体系中研究载金黄铁矿的浸出动力学,探讨反应温度、Fe3+浓度、硫酸浓度、搅拌速度等对黄铁矿浸出的影响规律。结果表明:在H2SO4-Fe2(SO4)3体系中,在30~75°C下黄铁矿浸出过程主要受化学反应控制Fe3+浓度与黄铁矿的浸出呈正相关,通过Arrhenius经验公式求得浸出表观活化能为51.39 k J/mol。EDS与XPS分析结果表明:黄铁矿氧化过程中硫的氧化经一系列中间形态,最终被氧化成硫酸根,并伴有部分元素硫生成,符合硫代硫酸根氧化路径机理。     

铜镍氧硫混合矿焙烧-浸出过程铜、镍、铁的转化

随着硫化镍矿资源的日趋枯竭,铜镍氧硫混合矿的利用将会愈发受到关注。通过对原矿进行差热-热重、XRD以及热力学分析,揭示焙烧过程矿石矿相的转变历程,研究铜镍氧硫混合矿焙烧过程中矿物粒度、焙烧温度和焙烧时间对铜、镍、铁转化的影响,探索浸出过程中溶剂、液固比、浸出温度及浸出时间对铜、镍、铁浸出的影响。结果表明:矿物粒度为74~80μm、焙烧温度为600℃、焙烧时间为2 h、选择水作为浸出溶剂、浸出温度为60℃、液固比为6:1、浸出时间2 h时,镍和铜的浸出率达到最高分别为46.25%和96.27%,铁的浸出率低于1%。     

碳还原锌浸出渣炼铁过程的热力学分析

对锌浸出渣熔池熔炼碳还原炼铁反应过程进行了热力学分析。结果表明:Zn Fe2O4和KFe3(SO4)2(OH)6受热分解的含铁产物是Fe2O3,Zn Fe2O4在300~1800 K温度范围内不能自发分解,KFe3(SO4)2(OH)6在652.25K即可分解;高pCO/pCO2、低温(但要高于炉渣熔融的温度)有利于熔体中的Fe2O3还原生成液态铁;含硫物相低温分解后的产物有金属硫酸盐K2SO4和Ca SO4,两者热分解脱硫的有利条件均是高温及低硫分压、低氧分压(但氧分压要高于硫酸盐分解生成硫化物的限值),Ca SO4热分解脱硫比K2SO4易于进行。锌浸出渣中碱性氧化物Ca O的存在,一方面可以降低Zn2Si O4碳热还原的起始反应温度,另一方面可以提高炉渣碱度及炉渣中Ca O的活度,降低硫在铁液与炉渣中的分配平衡常数。     

利用铁酸钠脱除铝酸钠溶液中的S~(2-)（英文）

研究铁酸钠的合成及其脱除铝酸钠溶液中S~(2-)的反应。热力学分析表明通过焙烧Fe_2O_3和Na_2CO_3的混合物合成铁酸钠的最低温度为810 K。结果表明:在1173 K焙烧60 min可以完全形成铁酸钠,且升高温度和减小Na_2CO_3粒径有利于加速铁酸钠的形成。铁酸钠可高效脱除铝酸钠溶液中的S~(2-),在铁硫摩尔比为1:1~1.5:1,温度为373 K,反应时间为60 min的条件下,脱硫率约为70%。脱硫过程是通过Fe(OH)_4~-与S~(2-)在铝酸钠溶液中反应生成NaFeS_2·2H_2O沉淀实现的,脱硫效率取决于铁酸钠溶解生成的Fe(OH)_4~-。     

攀枝花钛渣微波处理新工艺研究

本文以攀枝花钛渣作为研究对象,研究了碳酸钠改性、微波焙烧、磷酸浸出和微波煅烧联合处理工艺对钛渣晶型转变行为的影响规律。在碳酸钠改性过程中,钛渣与改性剂的配比为1∶0.3;在微波焙烧过程中,焙烧温度为900℃,焙烧时间为2h;在磷酸浸出过程中,磷酸质量分数为30%,浸出时间为5h;在微波煅烧过程中,煅烧温度为875℃,煅烧时间为0.5h。钛渣和煅烧产物的晶型结构、微观形貌和表面官能团分别采取了XRD、SEM和FT-IR进行分析。XRD分析表明,处理后的样品主峰为金红石型二氧化钛;SEM分析表明,短棒状的二氧化钛结构从样品内部生长出来;FT-IR分析表明,金红石型二氧化钛的吸收峰在546.77cm~(-1)的位置发生明显的蓝移,此方法能够有效的处理物相结构复杂的钛铁矿来制备人造金红石。