不同高密度聚乙烯发泡体系的挤出发泡行为研究

通过挤出成型的方法制备了7600M, 5000S和5200B 3个牌号高密度聚乙烯(PE-HD)及其纳米蒙脱土(nano-OMMT)复合材料的发泡样品,采用差示扫描量热仪(DSC)研究了7600M,5000S和5200B的结晶行为,使用真密度计和扫描电子显微镜(SEM)测试了3个牌号 PE-HD及其nano-OMMT复合材料发泡样品的密度和电镜照片。结果表明,熔体流动速率对于发泡过程有很大影响,3种PE-HD中,熔体流动速率居中的5200B发泡效果最好,发泡剂用量为2份时,发泡样品的密度达到0. 59 g/crn3;加入nano-OMMT可以改善熔体流动速率较高的树脂的发泡效果。     

PETG连续挤出发泡行为

采用环氧型扩链剂对苯二甲酸-乙二醇-1,4-环己烷二甲醇共聚酯(PETG)进行熔融扩链,并利用高级扩展流变仪、熔体强度测定仪和扫描电子显微镜分别进行了剪切流变、拉伸流变测试和连续挤出发泡行为研究。结果表明:扩链后PETG的储能模量、损耗模量、复数黏度随扩链剂含量的增加而增大,而其损耗因子随扩链剂含量的增加而减小;扩链剂的加入能有效提高PETG树脂的熔体强度和改善其"可发泡性",在发泡成型过程中可以有效阻止泡孔的塌陷和破裂,进而形成泡孔尺寸和形态分布较为均匀的制品。     

成核剂对超临界流体/PS挤出发泡的影响

在自行研制的超临界CO2挤出发泡实验装置上,研究滑石粉和纳米SiO2成核剂对超临界流体/PS挤出发泡的影响,着重分析滑石粉含量对XPS表观密度和泡孔结构的影响,结果表明:当滑石粉质量含量低于0.5%时,随滑石粉含量增加,XPS的表观密度快速下降,且泡孔尺寸降低,泡孔密度增大,但当滑石粉含量大于0.5%后,这种影响趋势减缓;对于纳米SiO2成核剂,在研究条件下并不能显著改善XPS的表观密度和泡孔结构,采用SEM和TEM的测试结果表明:纳米二氧化硅在PS中并没有达到纳米分散,且容易团聚,是导致其影响发泡效果的主要原因.     

不同聚丙烯发泡体系的挤出发泡行为研究

通过热失重行为研究了不同升温速率对吸热型发泡剂（HP40P）和放热型发泡剂（AC）分解行为的影响；考察了线形聚丙烯（LPP）和长链支化聚丙烯（LCBPP）共混体系（LPP／LCBPP）的挤出发泡行为；制备了LPP／纳米黏土复合材料，并对其进行了挤出发泡研究。结果表明，吸热型发泡剂的分解区间较宽，分解过程平稳，可以作为聚丙烯挤出发泡很好的发泡剂，但需要通过提高螺杆转速来抑制分解过程中的气体损失；LPP／LCBPP／HP40P是良好的聚丙烯挤出发泡体系，可以得到泡孔直径100μm左右、泡孔密度接近106个／cm^2的聚丙烯挤出发泡材料；LPP／纳米黏土复合材料的挤出发泡中并未发生严重的气泡破裂和塌陷现象。动态流变性能研究结果表明该材料表现出很好的熔体弹性，可以作为聚丙烯挤出发泡的良好发泡体系。     

聚乙烯挤出发泡的发泡特性研究

本文作者用Ｈａａｋｅ流变仪发泡材料实验附件，研究了聚乙烯化学发泡物料在用于连续挤出发泡时的发泡特性。实验比较了不同发泡剂含量、不同聚乙烯在相同条件下的发泡特性曲线，确定了适合于连续挤出发泡的最佳特性曲线。结果证实。用发泡特性曲线来指导连续挤出发泡配方设计是可行的。     

超临界CO2挤出发泡DCP微交联高密度聚乙烯研究

用过氧化二异丙苯(DCP)对高密度聚乙烯(PE-HD)进行微交联改性,采用熔体强度测定仪、差示扫描量热仪(DSC)对DCP微交联后PE-HD的熔体强度和结晶行为进行了表征。结果表明,添加少量DCP时,熔体强度不仅不能提高,反而下降,但是提高了PE-HD的结晶速率和结晶度;DCP添加量为0.5份时,体系的熔体强度最大,达0.127N,结晶度最低;用CO2的超临界流体作发泡剂对不同含量DCP微交联的PE-HD体系进行挤出发泡,用扫描电子显微镜和真密度计对其挤出发泡行为进行了研究。结果表明,在DCP添加量为0.5份时发泡效果最好,此时的泡孔较小,泡沫材料的密度可达0.5853g/cm3。     

聚丙烯挤出发泡技术研究

利用熔体强度调节剂DMS-01改变PP的熔体强度.改性PP具有良好的发泡性能,泡孔细小均匀,发泡片材表面平整光滑.利用奥林巴斯光学显微镜简要分析了影响一步法挤出发泡工艺泡孔大小和结构的影响因素.     

微孔发泡成核理论新进展

运用经典成核理论解释了微孔发泡成核过程，指出在一定条件下，实验数据和运用经典成核理论计算的结果存在明显的偏差。综述了经典成核理论模型以及对该理论进行改进的相关措施，拓展了理论研究领域。     

超高分子量聚乙烯气体辅助挤出的数值模拟分析

以超高分子量聚乙烯的圆形轴对称气辅口模挤出为研究对象,采用Polyflow软件对气辅口模挤出时的等温流动进行数值模拟,并对挤出口模内的速度、压力、剪切速率等场量分布进行分析.     

液化石油气用于EPE挤出片材的试验

液化石油气做为ＥＰＥ挤出片材的发泡剂是一种创新。介绍了实验中的设备改造,工艺条件设计和注意事项。     

高抗冲聚苯乙烯挤出发泡研究

采用自由挤出发泡工艺研究了两种高抗冲聚苯乙烯(HIPS)低发泡的成型配方，讨论了发泡剂DDL、SBS和硬脂酸钙[Ca(St)2]的用量对发泡制品的影响，利用SEM电镜和生物显微镜观察了制品的泡孔结构。结果表明，发泡剂用量为0．5份，SBS用量为10份和Ca(St)2用量为3份时，制品的泡孔比较均匀，机械性能良好。两种HIPS做发泡制品时效果基本一致。     

热塑性聚酯弹性体TPEE挤出发泡研究

通过单螺杆熔融挤出制备了热塑性聚酯弹性体(TPEE)发泡片材.研究了复合发泡剂偶氮二甲酰胺(AC)/碳酸氢柠檬酸配比、发泡剂包覆体以及TPEE交联剂对发泡片材性能的影响.表观密度、力学性能和SEM结果显示:复合发泡剂AC/碳酸氢钠/柠檬酸的最佳质量比为15/5/5,丙烯酸酯包覆体可使TPEE发泡效果变好.凝胶含量和压缩永久形变结果显示:凝胶含量随交联剂用量的增加而增大,环氧交联剂用量为0.8份和异氰酸酯交联剂用量为1份时,发泡片材的压缩永久形变最小.动态力学分析(DMA)显示:交联发泡片材的损耗因子(tanδ)大于0.25,峰值温度130℃.扫描电镜和光学显微镜结果显示:异氰酸酯交联剂用量为1份时,发泡片材的泡孔直径大小均匀,分布集中.     

聚丙烯挤出发泡中的关键技术——发泡体系的性能和发泡机理研究

从聚丙烯挤出发泡体系的性能包括聚丙烯熔体的黏弹性、发泡剂的溶解度和扩散系数、聚丙烯的结晶行为和成核剂的性能以及聚丙烯挤出发泡的气泡成核机理和气泡增长机理系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。研究表明：具有显著应变硬化行为和高熔体强度的长链支化聚丙烯是获得优质PP发泡材料的前提；发泡剂的溶解度和扩散系数、聚丙烯的结晶行为和成核剂的种类和性能对发泡材料的泡孔密度、泡孔尺寸和泡孔尺寸分布有显著影响；气泡成核和气泡增长机理对于聚丙烯挤出发泡的配方设计、工艺确定和设备选型具有极其重要的意义。     

微孔塑料挤出成型中的成核密度及成核时间

利用有限差分法推导出气体／聚合物熔体体系在微孔塑料连续挤出成型过程中模中的成核密度和成核时间的迭代计算公式，从而为控制微孔塑料成型过程中泡孔的大小和密度提供了理论基础。     

微孔塑料物理发泡的成核理论

研究了微孔塑料物理发泡的成核机理,给出了均相成核、非均相成核和空穴成核三种成核方式的临界成核半径、所需克服的吉布斯自由能及成核速率的计算公式;介绍了含有成核添加剂时的成核理论。     

超临界CO2/PS微孔塑料挤出成型中成核数对气泡核自由长大的影响

以超临界CO2为发泡剂,研究了PS微孔塑料挤出成型中气泡核自由长大的机理,选用球形模型为表征气泡长大的物理模型,利用Dewitt本构方程、守恒定律和理想气体状态方程导出了气泡核自由长大阶段的数学模型。通过此数学模型着重对气泡成核数与气泡核自由长大平均半径之间的关系进行了数值模拟预测,并以实验验证了其正确性,结果表明：当其他加工条件不变时,增加气泡的成核数,气泡长大的平均半径将变小。因此,在制备微孔塑料时,我们可以通过增加气泡的成核数来改善制品的泡孔结构。     

低密度聚乙烯/聚苯乙烯合金材料的发泡行为

通过共混挤出制备低密度聚乙烯/聚苯乙烯合金材料,在二次开模条件下制备微孔发泡LDPE/PS合金材料,分析了不同含量的PS对微孔发泡合金材料发泡行为的影响规律。实验结果表明:PS的添加量影响合金材料的发泡行为。当PS质量分数为15%时,微孔发泡合金材料的密度最小,泡孔分布均匀且孔径较小。     

聚醚酰亚胺均相成核发泡行为研究

以超临界CO₂为发泡剂,采用间歇式发泡技术制备了聚醚酰亚胺（PEI）微孔泡沫。通过改变发泡温度、发泡压力与样品浸泡时间等工艺条件,研究了PEI的均相成核发泡行为。实验还通过二次降压法制备了具有复合泡孔结构的PEI微孔泡沫材料。结果表明,复合泡孔结构提高了PEI微孔泡沫的发泡倍率,第一次压力降ΔP₁与第二次保压时间Δt₂是影响复合泡孔结构参数的重要影响因素。     

低密度聚乙烯毛细管动态挤出时的挤出胀大研究

在振动场的作用下,ＬＤＰＥ熔体于毛细管中动态挤出与稳态挤出时相比,挤出物的挤出胀大比减小,减小程度与施加的振动强度有关。在相同流率时于一定振幅条件下,挤出物胀大比变化与频率成非线性变化。结果表明,动态挤出时挤出物弹性效应得到改善,从而为聚合物的挤出成型加工带来巨大的益处。     

PP/PDMS共混物的连续挤出发泡成型

用二氧化碳作为发泡剂,利用串联发泡挤出系统研究了聚丙烯(PP)/聚二甲基硅氧烷(PDMS)混合物的膨胀比及泡孔密度,同时用马来酸酐接枝PP(PP-g-MAH)作为增容剂来提高PDMS与PP的相容性。结果表明,混合物的最大膨胀比可达25倍,而纯PP的最大膨胀比只有8倍。另外,与纯PP相比,混合物的泡孔密度显著提高(尤其是在低发泡剂浓度时)。