尺寸类型及其对封闭环的影响分析

本文详细分析了修配环尺寸两种类型包容尺寸和被包容尺寸，以及它们在装配尺寸链中作为增环和减环对封闭环大小的不同影响情况，因此，有助于加深理解用修配法角装配尺寸链的基本概念。     

注射成型零件尺寸链的分析与计算

根据尺寸链原理，对在不同成型零件装配过程中，由不同工作尺寸组合和累积形成的工作尺寸的计算，进行分析探讨，提出了采用修配法来保证此类工作尺寸精度要求的判断标准及如何确定其合理的修配补偿量     

零件装配中动态尺寸链的研究

文章提出了零件装配中的动态尺寸链概念，阐述了研究动态尺寸链的必要性以及静、动态尺寸链的计算方法，举例阐述了一种按动态尺寸链的方法来计算保证装配精度的应用。由此可见动态尺寸链的研究是今后的零件制造和装配中一个重要的研究内容。     

计算机辅助二维装配尺寸链分析计算关键技术研究

针对复杂二维装配尺寸链分析计算中的主要问题进行了讨论，对计算过程中的几项关键技术进行了深入的研究，并开发出计算机辅助二维装配尺寸链计算软件。     

一种用于数控车床的新型端面拨动顶尖

介绍用于数控车床进行轴类零件加工的新型端面拨动顶尖，该顶尖刚性强、定位精度高，能补偿由于被加工轴的中心孔误差所引起的轴向尺寸误差。工件在一次装夹中即可完成粗、精车，提高了加工精度和生产效率。     

计算机辅助求解工序尺寸

文章介绍了SJCAPP系统中自动求解工序尺寸及公差的计算方法和原理。系统采用图解跟踪法的尺寸链原理搜寻工艺尺寸链,利用整体联系原则校核与调整公差及余量,达到所确定的工序尺寸经济合理。图6幅，表2个，参考文献2种。     

基于极值法与统计公差法的不同尺寸公差分配方法的研究

对装配体的尺寸公差分配是产品公差设计中的一项重要环节。公差的大小决定着产品的制造成本,对装配尺寸公差进行合理分配具有重要意义。然而在两种不同的公差分析方法下其各种公差分配也有所不同。文章介绍了目前装配尺寸公差分配的主要方法,有等公差法、等精度法和最优化分配法等。结合齿轮轴工程实例,分别运用极值法和统计公差法对各种尺寸公差分配方法进行分析研究。其结果表明,在实际运用中利用装配功能公差链统计公差法约束条件并考虑加工方法的经济性公差约束条件对装配尺寸公差进行分配为最优化分析方案。并将其集成到计算机公差设计系统中。     

3-HSS并联机床装配工艺及其关键技术研究

通过对3-HSS并联机床装配矢量链分析，提出了整体式和分体式两种修配装配工艺方案，对如何实现三个运动支链中空间平行四边形的方法进行了几何分析，并提出了修配方案。     

基于区间分析的平面尺寸链求解实例研究

针对极值法求解尺寸链过于保守、统计法求解尺寸链需知晓各环的概率分布等问题,研究了用区间分析方法来计算复杂平面尺寸链方程组的原理和方法。首先,将尺寸链中的各环尺寸及其偏差以区间数的形式来表示,构建区间参数方程组;其次,利用Krawczyk算子及INTLAB工具箱编写了求解区间参数方程组的应用程序,并引入区间截断法;最后,对机枪机心结构尺寸链实例分别进行了区间分析计算和CE/TOL6σ软件计算,并进行对比和分析研究。研究结果表明采用区间分析求解平面尺寸链的计算结果优于极值法,并能弥补RSS统计法的固有缺陷。     

基于小位移旋量公差建模和蒙特卡洛模拟的装配体公差优化设计方法北大核心

提出一种基于小位移旋量(SDT)公差建模和蒙特卡洛模拟的装配体公差优化设计方法,通过分析装配精度链、装配结合面和结合面公差3个对装配精度具有重要影响的核心要素之间的关系,利用SDT理论和蒙特卡洛模拟法建立公差模型,再利用齐次变换理论建立结合面误差模型和装配精度模型,进而推导出装配体装配精度与结合面公差相关的映射模型;结合公差制造成本、装配精度可靠度原则,建立装配体装配精度的公差优化模型,并以顶尖装配体为例完成公差优化分析。研究发现:在满足装配精度可靠度的前提下,可使顶尖装配体加工成本降低9.02%,而装配精度可靠度提高至97.81%,验证了所提方法的有效性。     

数控车床加工轴类零件时尾座顶尖轴心偏移量的简易调整方法

数控车床相比较普通车床具有机床刚性大、加工精度高、工人劳动强度低、适应新产品变化能力强等优点。但在加工轴类零件时,若其尾座发生偏移也会同普通机床一样,出现加工零件两端圆柱面直径超差的情况,使零件呈圆锥状。此时,操作者需要反复调整尾座顶尖轴心与卡盘中心的偏差量,以降低零件直径尺寸和圆柱度误差。然而,当毛坯更换后,装夹引起的偏移量还需要重新调整来补偿。所以操作者往往需要不断地来做这项工作,费时又费力。通过实例,找到了一种尾座顶尖轴心偏移量的简易调整方法。该方法不需借助精密仪器,一次便可准确地实现直径公差范围在0.01 mm以下的控制,具有实用价值。     

采用“合并法”提高组合机床的装配精度和劳动生产率

“合并法”是把互配件先行组装,经简单调整后,再进行机械加工的一种经济有效的工艺方法。使用该法可提高组合机床的装配精度和劳动生产率。 文中利用几个实例,把“合并法”与修配法、调整法和互换法进行比较,以说明此方法的优点。图3幅。     

立式数控车床CK5225高精度主轴装配工艺设计

立式数控车床高精度主轴的装配精度直接影响工作台的精度,从而影响零件的加工质量,所以装配调整主轴的精度至关重要。CK5225系列机床凭借精度高、高速运动平稳、加工零件精度高,得到越来越多用户的青睐。该机床最关键参数是主轴精度高,机床的主轴径向跳动和端面跳动都严格控制在0.005 mm内。通过设计装配工艺、改进装配方法、制造专用工具,保证了精度要求。     

数控车床加工轴类零件时尾座顶尖轴心线偏差的简易调整方法

数控车床相比较普通车床具有机床刚性大、加工精度高、工人劳动强度低、适应新产品变化能力强等优点。但在加工轴类零件时，若其尾座发生偏移也会同普通机床一样，出现加工零件两端圆柱面直径超差的情况，使零件呈圆锥状。此时，操作者需要反复调整尾座顶尖轴心与卡盘中心的偏差量，以降低零件直径尺寸和圆柱度误差。然而，当毛坯更换后，装夹引起的偏移量还需要重新调整来补偿。所以操作者往往需要不断地来做这项工作，费时又费力。通过实例，找到了一种尾座顶尖轴心偏移量的简易调整方法。该方法不需借助精密仪器，一次便可准确地实现直径公差范围在0?01 mm以下的控制，具有实用价值。     

基于轴系尺寸链设置缺陷导致机械系统失效后的改进分析

机械系统中支承结构设计以及轴系尺寸链设置将直接影响其运转安全性和可靠性。本研究分析了油雾分离器结构原理和工况条件,明确了两端固定支承的机械系统在运转过程中,其一端轴承外圈端面与壳体孔应保留适当间隙,以适应轴的热伸长。就外场发生的失效开展分析和定位,从失效件外观形貌和理化检测结果确认,轴承在过大轴向附加载荷作用下产生爬坡,进而导致轴承短期内产生高温失效。为验证失效轴承附加轴向载荷是否与轴系尺寸链设置直接相关,开展装配尺寸链核算,确认失效轴承外圈端面与壳体孔之间存在极大的干涉风险,失效与轴系尺寸链设置不合理有关。针对失效定位提出装配前选配零件、调整零件公差等改进措施,同时建议对该间隙进行检测。     

数控车床刀尖高度对零件加工精度的影响

研究了数控车床刀尖高度对零件加工精度的影响.主要从尺寸精度和形状精度两个方面进行了分析,给出了误差的计算公式.得出了可以通过选择合适的对刀尺寸来提高加工精度的结论.     

分组装配中零件尺寸及偏差的计算

本文对分组装配中零件尺寸及偏差的确定进行了研究，提出了分组装配中零件分组尺寸及偏差确定的新方法-尺寸链计算法，给出了确定各组基本尺寸及偏差的计算公式，为正确确定分组装配各工艺尺寸提供了理论依据。     

挤压筒装配的研究

挤压筒的内衬与外套装配过盈量决定着热装应力，即决定着挤压筒内衬的工作寿命，通过理论计算，得出装配合理的过盈量，并根据蠕变结果增加补偿量，不但使内衬应力分布均匀，也可对外套实行补偿修配，提高了挤压筒外套的利用率和可靠性。     

基于车身开发的尺寸链设计

针对尺寸链计算中需要解决的几个关键技术,提出了复杂尺寸链系统的计算方法,就尺寸链图、尺寸链方程自动生成、功能方程的计算机求解等问题进行了研究和具体的设计计算。结合实际应用,简要介绍了计算机辅助尺寸链计算软件在车身开发中的使用方法。     

V法铸造圆弧形铸件质量控制

介绍了V法铸造的基本原理和采用V法铸造工艺生产圆弧形铸件的主要流程,通过对圆弧形铸件结构特性和铸造工艺性进行分析,合理选择分型面并设计计算浇注系统、冒口和工艺拉筋尺寸,严格控制造型、熔浇过程质量,确保铸件外观圆弧度、装配尺寸、铸件机械性能合格。