La2O3对铜基自润滑复合材料高温摩擦磨损性能的影响

为进一步提高铜基自润滑复合材料的硬度和高温摩擦磨损性能,采用粉末冶金热压法向铜-石墨烯-WS2复合材料中引入La2O3增强相颗粒,并对铜-石墨烯-WS2复合材料和La2O3增强铜-石墨烯-WS2复合材料在不同温度下的摩擦磨损性能进行对比研究。结果表明:复合材料烧结过程中各组元没有发生分解或互相反应,烧结后材料结构致密并且各组元均匀分布于基体中,La2O3增强相的引入在提高复合材料硬度的同时会降低材料热导率;室温下2种复合材料摩擦因数和磨损率比较相近,而高温下石墨烯和WS2的氧化导致Cu-RGO-WS2复合材料摩擦磨损性能下降,而La2O3则能发挥增强相作用和高温自润滑作用,使Cu-RGO-WS2-La2O3复合材料的高温摩擦磨损性能更优异。室温下铜-石墨烯-WS2复合材料的磨痕处仅发生了轻微的塑性变形,而La2O3增强铜-石墨烯-WS2复合材料的磨损机制主要是磨粒磨损;高温下铜-石墨烯-WS2复合材料的磨损机制为黏着磨损,而La2O3增强铜-石墨烯-WS2复合材料的磨损机制则为磨粒磨损和疲劳磨损。     

镶嵌自润滑关节轴承及其润滑材料的制备

采用镶嵌自润滑轴承替代船闸闸门支撑铰的原有轴承。镶嵌自润滑材料采用了超细粉ＭｏＳ２作为主要成份,介绍了镶嵌自润滑材料的制备过程,自润滑复合材料具有良好的润滑性能,能够满足实际需求。     

自润滑塑料保持架在固体润滑轴承中的应用

根据以聚四氟乙烯为基体的复合塑料与以聚酰亚胺为基体的复合塑料对比试验结果,用青铜粉改性的聚四氟乙烯复合材料不但较好的力学性能,而且可以在对磨金属面上形成牢固可靠的转移膜。用该材料制成的轴承保持架可以满足轴承设计精度要求和摩擦力矩要求,使轴承的运转精度和寿命达到主机的要求。     

载荷、速度对碳/铜复合材料摩擦表面自润滑固体膜性能的影响

用扫描电子显微镜、电子探针X射线显微分析仪和表面轮廓测试仪等，对固体膜的显微形貌、组分含量及表观轮廓粗糙度等进行了系统的观察、测试和分析。结果表明：在一定的工况参数范围内，自润滑固体膜主要由C和CU两种元素组成．其减摩性能保持在某一相对良好的状态；当工况参数超出这一范围时，自润滑固体膜中的金属含量增多，其减摩性能随之恶化。同时，摩擦表面的形貌和粗糙度亦随工况参数的不同而变化。     

热压Ni-MoS2自润滑复合材料在不同温度的往复摩擦磨损特性

采用自润滑复合材料,对提高某些机械摩擦副的使用寿命有很显著的效果。研究了热压Ni-MoS2自润滑复合材料与GCr15钢球组成的点接触配对副,在室温和高温条件下进行微幅往复摩擦运动时的自润滑特性。考察了载荷、温度及MoS2含量对摩擦系数和磨损率的影响,并借助扫描电镜观察磨损表面的形貌特征。结果表明：摩擦系数随载荷增加而不断提高;温度在400℃以下时,摩擦系数能保持较低数值;在室温和250℃时,含60%MoS2的复合材料均具有最低磨损率;提高MoS2含量有助于改善高温自润滑性;MoS2转移润滑膜的完整程度可作为Ni-MoS2复合材料自润滑性能好坏的判据。     

SPF复合自润滑材料摩擦磨损性能的研究

介绍了一种新型的ＳＰＦ复合自润滑材料,试验结果表明,该材料具有优良的摩擦磨损性能和高的承载能力。某些性能优于ＤＵ材料,尤其在高温条件下,仍能保持较好的耐磨性和较长的使用寿命,对其减磨机理也作了探讨。     

固体自润滑复合材料研究进展及其制备技术发展趋势

综述了固体自润滑复合材料的制备技术、发展现状与应用,比较分析了自润滑复合涂层制备方法的优点和不足,提出了激光熔覆技术在制备自润滑复合涂层方面的优势及应用前景。     

复合电镀镍基自润滑材料的研究进展

综述了复合电镀工艺制备镍基自润滑材料的研究进展，包括固体润滑剂特性、工艺因素作用和复合电沉积机理，最后介绍了复合电镀镍基自润滑材料的新进展。     

高速列车金属陶瓷复合材料制动闸片的制备与性能

用粉末冶金热压工艺制备了高速列车用金属陶瓷制动复合闸片，并进行了力学性能、显微组织和摩擦性能试验。研究表明：该制动闸片烧结体的抗压强度达到280MPa以上，抗弯强度34MPa，在300km/h制动时闸片的摩擦系数为0.32，与法国TGV闸片相当，磨损率为0.17cm^3/MJ，具有良好的制动性能，能对运行速度达300km/h的高速列车实行有效制动。     

陶瓷基复合材料数据库系统的实现与应用

数据库系统采用三级客户机／服务器结构,采用面向主题的开发技术,运用UML进行数据库逻辑建模,解决了ADO技术处理Oracle数据库嵌套表的问题和各种模块的数据库接口问题。在前端设计与开发了数据管理、数据查询等基本的数据操作功能,同时集成了包括基于神经网络的材料优化设计模块在内的各种功能模块。     

自润滑活塞环的摩擦磨损分析

主要介绍了目前无油润滑压缩机行业普遍使用的自润滑材料聚四氟乙烯的结构特性，自润滑活塞环的摩擦磨损以及外部因素对自润滑活塞环摩擦磨损的影响。     

MoS2/Ti复合固体润滑膜的力学性能与摩擦特性

采用非平衡磁控溅射法在9Cr18轴承钢基底上制备了厚度约3μm的MoS2/Ti复合固体润滑膜,基于球形压头纳米压痕试验,采用连续刚度法对MoS2/Ti复合固体润滑膜的力学性能进行研究,探究MoS2/Ti复合固体润滑膜力学性能随压痕深度的变化规律;根据压痕试验载荷-位移曲线,采用Hertz接触理论计算MoS2/Ti复合固体润滑膜的弹性模量并与试验结果进行对比;利用CSM摩擦试验机对低速、低载下MoS2/Ti复合固体润滑膜的摩擦特性进行研究;基于压痕试验提出了一种能够更准确计算钢球加载时MoS2/Ti复合固体润滑膜接触应力的方法,并计算了摩擦试验不同载荷下的接触应力。结果表明:MoS2/Ti复合固体润滑膜的力学性能和摩擦特性都会受到表面形貌的影响;除表面初始压入阶段外,MoS2/Ti复合固体润滑膜的弹性模量和接触刚度都随着压痕深度的增大而增大;滑动速度和载荷共同影响MoS2/Ti复合固体润滑膜的摩擦特性。     

纳米复相陶瓷力学性能的研究进展

综述了影响纳米复相陶瓷力学性能的多种因素,包括原始粉料粒径、纳米添加相的含量、显微结构及热处理工艺等,指出了存在的问题及今后的研究方向。     

重载自润滑材料的有限元设计及摩擦实验

利用ANSYS有限元软件对重载自润滑复合材料进行设计,通过摩擦磨损实验测定了其摩擦磨损曲线。结果表明这种自润滑复合材料的承载能力达到100MPa,摩擦因数小于0.14;在承载能力为80MPa、摆动频率为8次/min及摆角为±30°的条件下,这种自润滑复合材料的磨损率低,使用寿命长。可见这种新型复合材料适合于制造低速、重载与耐磨条件下的自润滑轴承。     

陶瓷增强相对金属-陶瓷复合涂层的影响

对电弧喷涂几种不同陶瓷增强相的Fe复合涂层的特点和性能进行了研究，在20钢基体上喷涂含陶瓷TiB2／Al2O3，TiB2-Cr3C2，TiB2，Cr3C2及TiB2-Cr3C2-Al2O3的管状喷涂丝材，采用光学显微镜和XRD对涂层的微观特性进行分析，结果表明，涂层中含有TiB2，Al2O3，Cr3C2，Cr3O2等陶瓷相。通过对涂层常规性能测试表明，含TiB2／Al2O3和Cr3C2的涂层孔隙率较低、结合强度高、并具有优良的耐磨性及抗热震性能。     

大气环境下Au/TiN复合薄膜的滑动摩擦磨损性能

以30CrMnSi钢为基体,用磁控溅射法制备出Au/TiN复合薄膜材料,研究了薄膜在大气环境中的滑动摩擦磨损性能。结果表明:该复合薄膜材料与9Cr18钢球构成的滑动摩擦副,在接触压力不大于1.0GPa条件下,摩擦系数小于0.15,摩擦次数超过3×105;在较宽的温度、湿度和磁场范围内,薄膜的摩擦磨损性能保持稳定。当接触压力增大至3.0GPa时,薄膜的摩擦系数增大,耐磨寿命减小。该薄膜可用于大气环境下长寿命低载荷精密摩擦副的润滑。