硅砖中裂纹的成因及其分析

制品受到热冲击后内部会出现热应力，当热应力过大时制品中会产生裂纹。硅砖中裂纹包括表面裂纹和层裂。表面裂纹又分为横向裂纹、竖向裂纹和网状裂纹。通常层裂和竖向裂纹是机压所致，横向裂纹和网状裂纹是烧成造成的。影响裂纹生成的主要因素是烧成和机压，但与生产过程有关的其它因素的作用也不容忽视。     

在钢丝的拉拔过程中表面横裂的生成和消除解析

表而裂纹对要求高疲劳特性的弹簧钢是致命的，拉拔线材的表而裂纹对产品质量有重要影响，这类裂纹源自线材在卷取和运输过程中的不良操作。笔者在多道次的不锈钢线材拉拔中，用模拟表而横裂的方法从试验和FEM解析两方而调查了裂纹缺陷的生成和消除。若反复拉拔带有表而裂纹的线材，在压力的作用下，裂纹就轴向变长变细且很小；若反复拉拔带有轴向裂纹的线材，裂纹就变成了检测的标记，此标记是裂纹凹陷在宽度上延伸而成。无论怎样，残留的轴向裂纹会危害产品质量，故必须对此线材进行剥皮处理。     

一起轮箍裂纹成因的分析

一批出口轮箍在加工时发现3炉轮箍每件都存在裂纹，裂纹主要分布在外辋面，少部分分布在内辋面，裂纹数量较多，裂纹长度都在20-30mm，形成了大量废品。为防止此类问题再次发生，进行了裂纹产生原因分析，结果表明，轮箍裂纹是由于钢锭中的皮下气泡在加热过程中被氧化烧穿不能焊合而造成的。     

金属间化合物TiAl合金的缺口断裂机制研究

通过TiAl基合金两种组织的四点弯曲断裂实验，研究了TiAl基合金的缺口断裂机制。实验结果表明：缺口试样的断裂过程为几个沿层裂纹直接起裂于缺口根部，并沿着缺口根部的层间扩展；当遇到位向不利的晶粒时，裂纹便停止在这一晶粒前方，随着外加载荷的增加，即应力的增加，裂纹彼此连接并通过穿层裂纹而扩展；裂纹尖端超钝化、裂纹分叉、沿着层间偏转，形成显微裂纹区，裂纹停在障碍晶粒前的边界上为这种材料的韧化机制；裂纹扩展的驱动力是拉伸应力，缺口的存在增加了缺口前沿或者裂纹尖端的应力。     

挤压模磨削和线切割裂纹分析及消除措施

有色金属挤压模，在磨削和线切割加工过程中，因种种原因会出现各种形式的裂纹。较浅的裂纹可在后续机械研磨抛光时去除，但较深的裂纹无法去除，致使模具成为废品，增加生产成本。分析裂纹形成原因，采取有效措施消除磨削和线切割裂纹，对于提高挤压制品质量和经济效益有重要意义。     

X70管线钢的断裂韧性

对不同厚度和裂纹初始长度的X70管线钢三点弯曲试样进行了不同试验温度下的断裂韧性试验。试验和分析结果表明：随着试验温度降低，试样的破坏方式由韧性破坏向脆性破坏转换不同厚度试样的破坏断口均产生分层裂纹，分层裂纹的大小和数量与试样厚度有关，分层裂纹的位置与试验温度和裂纹初始长度有关；对于试验温度较低的脆性断裂，试样在破坏时产生的分层裂纹距主裂纹根部有一定距离，分层裂纹宽度较小且未充分张开，对厚度效应影响较小。对于试验温度较高时的韧性断裂，分层裂纹首先出现在主裂纹根部，试样破坏时分层裂纹宽度较大且充分张开，减小了试样的有效厚度。高强度、高韧性的X70管线钢由于分层裂纹的产生，其力学性能与具有普通强度和韧性的钢材的力学性能存在着明显的差异，普通金属材料的韧性试验方法和材料评价方法已不再适用，必须考虑管道壁厚、缺陷大小和环境温度的综合作用。     

钢锭模用材质的断裂力学评价

测试分析评价了各种铸铁的疲劳裂纹扩展行为；1)铸铁的裂纹扩展速率按球铁，蠕铁及灰铁的顺序依次增大。2)铸铁的石墨形态不同，疲劳裂纹扩展行为相差很大。灰铁由于石墨片在共晶团内相互连接，疲劳裂纹沿着与外应力垂直的石墨片/基体边界连续扩展；对于球铁，当疲劳裂纹尖端扩展至石墨球中时，裂纹尖端被石墨球周围的基体钝化，需重新诱发裂纹。本文提出球铁疲劳裂纹扩展的物理模型。     

连铸板坯纵向开裂成因分析

本文通过对连铸板坯纵向裂纹进行组织观察、裂纹扩展及材料热模拟试验，结合实际生产工艺，分析了板坯纵向裂纹产生的原因，提出了改善板坯纵向裂纹的措施。     

含铌、钛船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹的形成机理进行了研究，结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹，而是由铸坯微裂纹扩展形成的，铸坯裂纹是在结晶器中形成的沿晶界裂开的表面微裂纹；影响铸坯微裂纹形成的主要因素是钢中铌，钛、铝含量和Cu等低熔点元素含量以及各种应力的作用。     

空气透平压缩机齿轮裂纹原因分析

对空气透平压缩机齿轮裂纹进行了分析，结果表明，裂纹起源于齿根表面脆性氧化物夹杂处。由于该处应力较集中，加之材质强度偏低导致疲劳强度亦偏低，裂纹由此萌生并逐渐扩展成疲劳裂纹。     

板坯纵向裂纹与热轧带钢表面质量的关系

含碳量为0．08％～0．17％的钢中，板坯纵向裂纹是影响热轧带钢表面质量的主要原因。由于纵向裂纹的存在，使板坯的修整费用大大增加。为解决这一问题，并建立板坯质量控制标准，台湾省高雄市的中华钢铁公司对此进行了研究．其研究结果为：板坯上纵向裂纹在热轧后．于热轧板上表现为一条被拉长的、较浅的裂纹，随压下量的增大，裂纹变浅但长度增大。若纵向裂纹能被磨削掉，则生产出的热轧带钢表面质量是合格的。因此，可以采用板坯铣面的方法，清除表面的纵向裂纹。铣削量愈大，热轧后带钢表面的裂纹愈浅。为了检查板坯横断面方向裂纹的变化…     

钢板表面微裂纹及板坯星状裂纹研究

通过对钢板表面微裂纹的金相分析，追踪到连铸板坯的星状裂纹，对星状裂纹作了金相分析和电镜＋能谱、电镜＋电子探伤分析，找出了星状裂纹产生的原因，提出了解决措施，并取较好效果。     

钢液成份,浇注过热度及拉坯速度对连铸板坯纵裂纹及中心裂纹的影响

探讨了钢液成份，浇注过热度，拉坯速度对连铸板表面纵裂纹断面中心裂纹的影响，采用多元线性回归方法分析了裂纹的影响因素，分析表明，杂质元素Ｓ，Ｐ含量及钢水过热度是形成两种裂纹的主要因素。     

304L不锈钢的应力腐蚀

本文研究了３０４Ｌ不锈钢氧氯化反应器上封头的应力腐蚀行为，研究结果表明，材料裂纹的产生是由腐蚀引起。在氯离子作用下首先在硅钙类氧化物夹杂物处发生点蚀，成为裂纹源，然后在应力，氯离子和硫离子三种因素作用下产生裂纹，氯离子和硫离子在裂纹处不断积聚，在应力作用下裂纹扩展，最后导致材料失效。     

Q235中板表面纵向裂纹分析

通过生产试验，对Q235中板表面纵向裂纹进行检测和分析。确认了板坯原始裂纹是造成中板边部纵向裂纹的根源。经过对板坯连铸工艺调整和技术攻关，使裂纹缺陷得到有效控制，板坯裂纹缺陷比例由5．3％降到1．4％。     

25G客车轮踏面缺陷原因分析

２５Ｇ特快客车同时装用巴西和马钢的车轮，均出现横向裂纹、剥离、剥落等缺陷。对三个缺陷车轮进行分析发现，在踏面表层都发现马氏体组织，热裂纹源于马氏体的微裂纹，近表层区域的应力状态决定了热裂纹的扩展形态，热裂纹扩展的结果导致剥离、剥落缺陷的出现。     

不锈钢的损伤及其防止措施（3）——以事例为中心

使用中的波纹管的轴线是水平方向，在其下侧的山部发生沿圆周方向的裂纹（图2．9）。在该裂纹附近发现在内面侧有许多未贯通的微细裂纹。这些裂纹的断面形态具备应力腐蚀裂纹的特征。另外，从存在的位置可以判断是由于水蒸气凝缩的排水管发生的应力腐蚀裂纹。贯通裂纹可看作是这些小裂纹长大的结果。由于固溶热处理很正常，从热处理方面不存在问题。[第一段]     

含铌、钛船板钢高温塑性研究

针对含铌、钛船板钢中板表面微裂纹问题，利用Gleeble-1500热应力／应变试验机模扎连铸和轧制过程，分析了温度、应变速率、析出物对已形核微裂纹的影响，结果表明：裂纹是沿晶界裂开的，裂纹的形核与晶界处杂质和析出物有很大的关系；二冷段变形对裂纹的扩展作用应引起注意；在第二脆性区，应变速率越大，钢的塑性越差，这一结果说明了轧制过程对裂纹具有不可忽视的扩展作用。     

钢坯火焰清理工艺温度制度对成品钢轨裂纹的影响

在不同温度下进行火焰清理对比试验，确定钢坯产生裂纹的开始温度，并模拟重轨轧制在试验室进行裂纹焊合轧制试验，结果表明，钢坯火焰清理产生的裂纹，经热轧变形后仍有大部分不能焊合，因此，避免或减少钢坯清理后的裂纹产生是极为重要的。     

裂解炉封头裂纹分析

用光学显微镜、电子探针能谱仪分析了1Crl8Ni9Ti裂解炉封头裂纹原因。结果表明，封头裂纹是由于晶间腐蚀裂纹扩展所致，封头内壁增碳是产生晶间腐蚀裂纹的主要原因。