丁二烯装置在生产过程中对聚合物的防控

分析丁二烯装置生产过程中丁二烯过氧化物及各种聚合物生成的方式和对装置长周期安全生产所造成的影响和危害,以及同类装置生产过程中因丁二烯过氧化物和聚合物造成的事故。通过寻求新的技术方法来控制丁二烯过氧化物和聚合物的生成,从而保证装置的长周期安全生产,避免因丁二烯过氧化物和聚合物造成的设备损坏以及着火爆炸事故。并着重对四川石化公司15万t/a丁二烯装置在建设和生产过程中进行的技术改进进行分析。主要研究内容,控制原料和检修作业可能带入系统的氧。阻聚剂注入点位置的改进,以及针对气相聚合严重所进行的技术改造。     

精细化工中丁二烯直接氰化法生产己二腈工艺技术进展

己二腈是用于生产聚酰胺66和HDI最重要的原辅材料。丁二烯可以进行直接氰化生产己二腈，这也是目前最为简单经济得生产工艺，在世界范围内都有着共识。同时，选择化学物质丁二烯生产己二腈在原料和生产工艺上也更为安全和环保。在对丁二烯生产己二腈生产工艺调研基础上，主要对己二腈得丁二烯氰化物生产工艺过程进行分析，针对该过程的操作原理和操作风险来进行判断，探讨丁二烯在工业厂区内的生产和使用安全，为后续生产己二腈的制备过程的经济和环境效益进行分析，并对降低己二腈生产过程中的风险，避免或减少安全事故发生的概率。     

蒸汽裂解C_4馏分的加工途径

近年来,加工不饱和C_4馏分的重要性显著提高。来自蒸汽裂解的C_4馏分中含有不少人们感兴趣的丁二烯、异丁烯和1-丁烯。文章讨论了用于加工C_4馏分的丁二烯抽提和选择性加氢方案以及用于生产MTBE、1-丁烯和高纯度异丁烯的抽余油的加工方案,探讨了用KLP过程进行丁二烯抽提和用HulsSHP-CB过程进行丁二烯选择性加氢的总体经济比     

丁二烯的生产技术及国内市场分析

文章介绍了丁二烯的生产方法，分析了我国丁二烯的生产、消费现状及市场前景，对我国丁二烯生产发展提出了一些建议。     

丁二烯装置脱重脱轻精馏单元先进控制研究与应用

针对丁二烯装置脱重脱轻精馏单元在生产过程中存在干扰多、耦合严重、产品质量难以保证等问题,常规PID控制难以解决,采用基于DeltaV DCS内嵌的多变量预测控制技术建立先进控制系统,通过装置阶跃测试辨识得到脱重脱轻精馏单元传递函数矩阵模型。应用表明:该系统提高了过程控制平稳性,使主要工艺参数波动均方差减少50%以上。     

丁二烯装置危害因素分析及安全控制措施

丁二烯是重要的石油化工基础有机原料,作为生产丁二烯主要工艺方法之一的乙腈法抽提丁二烯,在生产过程中使用的物料具有容易自聚和爆炸的特性,通过模拟计算该装置丁二烯在第二萃取精馏塔顶部出口管线处发生泄漏时的危险、危害程度,定量分析出丁二烯装置爆炸时的影响距离,并对防止丁二烯自聚以及炔烃化合物爆炸,从工艺设计角度出发提出针对性的安全防范措施,以保证装置安全环保长周期运行。     

密闭定量装车控制系统的工程设计及其应用

根据辽阳石油化纤公司金兴化工厂密闭定量装车控制系统中工艺介质（丁二烯等）易挥发的特点，笔者简述了密闭定量装车控制系统的工艺及仪表流程（简称P＆ID），并就系统组成、自动控制过程及系统功能作了详细介绍，对使用情况进行了简要说明。     

9万t／a碳四抽提丁二烯装置工艺改造与优化

9万t/a碳四抽提丁二烯装置是兰州石化公司自行开发、技术成熟的乙腈法抽提丁二烯技术,通过乙腈做溶剂,采用两步萃取精馏、两步普通精馏的方法分离丁二烯产品。在实际生产运行过程中,通过技术改造与优化,产品丁二烯能够满足下游工序生产要求,副产抽余碳四的质量能够满足1-丁烯和MTBE装置的技术要求。     

丁二烯装置的安全生产

丁二烯是生产顺丁橡胶的主要原料,它作为液化气的一种组成成分,具有闪点低、引燃能量小、爆炸下限低、爆炸范围大等特点,因此做好丁二烯在储运、生产过程中的安全生产工作至关重要.     

丁二烯装置的安全生产

丁二烯是生产顺丁橡胶的主要原料，它作为液化气的一种组成成分，具有闪点低、引燃能量小、爆炸下限低、爆炸范围大等特点，因此做好丁二烯在储运、生产过程中的安全生产工作至关重要。     

芳烃连续重整装置先进控制系统的开发和应用

针对某石化公司芳烃连续重整装置的生产现状、存在问题及需求,为实现节能降耗而进行控制优化,在常规DCS控制的基础上提出了芳烃连续重整装置先进控制系统的控制目标、控制策略、系统结构及控制方案。利用机理建模,单值预估控制来进行先进控制器搭建,应用结果证实了所开发系统实现了质量指标的卡边控制,降低了能耗,提升了装置的平稳性。     

状态反馈预测控制在催化裂化柴油产品质量先进控制中的应用

对催化裂化装置主分馏塔柴油产品质量先进控制系统进行了设计与工程实施。根据过程动态机理分析，运用状态反馈预测控制，考虑装置的操作控制及现有的测点情况，从实时控制出发，建立了主分馏塔柴油产品质量先进控制的简化状态空间数学模型。使用实测过程变量，实现状态变量反馈和可测干扰变量前馈的预测控制方法，提高控制系统的性能及抗干扰能力，增大了模型适应范围。先进控制的全部功能在DCS层上实施，可以在线实时调整控制系统参数，监视系统运行状态，提高了控制系统应用的灵活性，装置实际运行结果表明该设计是有效的。     

“3052”大化肥装置国产控制系统开发及应用

300 kt/a合成氨520kt/a尿素(简称"3052")生产线包含了国际先进的多喷嘴对置式水煤浆气流床加压气化装置.阐述了基于国产DCS的"3052"大化肥生产过程实时控制系统开发、设计、工程实施和应用情况.实际运行效果表明,国产系统完全能满足"3052"大化肥生产装置实时优化控制设计要求.国内自主开发的DCS首次在该类装置中成功应用,有力促进了中国石油化工行业关键装备国产化进程.     

基于国产DCS的乙烯裂解装置APC设计

先进控制技术(APC)采用科学、先进的控制理论和控制方法,以工艺过程分析和数学模型计算为核心,以工厂控制网络和管理网络为信息载体,充分发挥DCS和常规控制系统的潜力,使生产过程控制由原来的常规控制过渡到多变量模型预估控制,通过多变量协调和约束控制,降低了装置能耗,从而使得工艺生产控制更加合理、优化,保障了生产装置始终运行在最佳状态,实现了精准操作,获取了最大的经济利益。     

从日本焊管制造技术的发展看国内ERW焊管的技术创新

介绍了日本先进的焊管制造技术、产品品种的最新发展和技术改造与应用.通过对比分析,指出国内焊管技术的发展应立足于过程质量技术的控制研究与应用、产品的专业化开发和生产技术的改造.     

未来石油化工装置的操作与控制

使石油化工生产装置的运行自动地适应市场原料和产品需求变化,满足安全和环境要求,充分发挥生产装置的能力,实现操作的自动化和闭环实时优化,将带来巨大的经济效益。近２０年来,石油化工过程先进控制和相关技术的发展,为未来３０年内达到这一操作控制水平奠定了基础。进一步发展的关键技术是生产过程机理动态数学模型的开发和应用,使生产过程的控制与优化真正建立在科学的基础上,像工艺、流程和设备一样,先进过程控制和优化系统也可在设计中提供,实现过程控制和设计的一体化,进一步提高经济效益,全面促进石油化工各项技术和生产管理水平的提高。     

数控微测井电缆系统技术设计

本文详细介绍了数控微测井电缆系统技术的设计原理、系统组成、功能用途和生产应用方法。主要介绍的是一个新的研究设计项目,目的是使用先进的数控微测井电缆系统取代传统的模拟微测井电缆,以提高微测井生产装备的技术水平,达到节约材料消耗、降低生产成本、减轻劳动强度、提高生产作业安全的目的。     

高级过程控制和闭环实时优化

以美国ＤＭＣ公司多变量约束预测控制「ＤＭＣ」＾ＴＭ系统和闭环实时优化「ＤＭＯ」＾ＴＭ系统为例，从一侧面介绍了当代美国高级过程控制和闭环实时优化技术以及在炼油、石化和化工等领域中的应用。     

芳烃歧化装置先进控制系统的设计

介绍了芳烃歧化装置应用软测量和先进控制技术的情况.从机理出发,建立了芳烃歧化反应过程宏观反应热软测量模型和反应-分馏系统状态空间模型,应用预测控制策略,建立了先进控制系统,使装置运行平稳性得到了改善.     

加热炉支路平衡及无烟控制的解决方案

加热炉控制中,炉管流量支路平衡控制和炉膛无烟燃烧控制是多年来探索的目标,先进控制能够给出很好的解决方案,但是不易于大规模的推广。介绍在DCS中自行开发支路平衡以及无烟控制的可行性,详细论述了工艺的机理、过程中的干扰,并分析了各个调节器的参数组态要点以及实现调节的各种细节和注意事项。