注塑模具型腔的直接定位

<正> 塑料的形状主要靠型芯、型胜来保证,能否确保型芯、型腔的相对位置正确,对塑件质量有很大影响。通常型芯、型腔之间都没有直接定位结构,其定位精度主要由导向定位副的定位精度和加工工艺精度来间接保证。能否简化模具结构,使型芯、型腔直接定位来达到导向机构所起的作用呢?笔者在设计尼龙1010油封(见图1)注塑模时,利用型芯凸台和型腔凹穴直接定位,成功地注塑出了合格塑料。现分述如下:     

成型壳体塑件的型芯加工工艺探索

分析了壳体塑件及型芯的结构特点,根据型芯的材料和结构,拟定了合理的加工工艺,并对加工的零件装夹定位、加工策略和刀具参数等进行了介绍。经生产验证,型芯的加工工艺满足生产需要,此工艺对类似零件的加工具有一定的参考作用。     

塑料模具定模斜向型芯抽芯机构设计

针对塑料模具定模斜向型芯的抽芯设计出一种新型抽芯机构,该抽芯机构由齿条拉杆、螺母及带螺纹型芯组.通过斜齿配合和螺纹配合实现型芯的自动抽芯并锁定,对抽芯机构受力运动分析,确定型芯自锁条件及机构结构参数设计.结果表明,该机构结构较简单,磨损小,对斜向型芯抽芯、定位和锁紧牢靠.     

定向凝固过程中型芯、型壳温度场数值模拟

以空心涡轮叶片作为典型件，开展了定向凝固过程中叶片、陶瓷型芯和陶瓷型壳温度场的数值模拟，分析了陶瓷在定向凝固过程中的膨胀特点，对空心叶片铸造过程中陶瓷型芯的定位进行了设计。     

定向凝固过程中型芯型壳温度场数值模拟

以空心涡轮叶片作为典型件,开展了定向凝固过程中叶片、陶瓷型芯和陶瓷型壳温度场的数值模拟研究,分析了陶瓷在定向凝固过程中的膨胀特点,对空心叶片铸造过程中陶瓷型芯的定位进行了设计。     

高压涡轮导向叶片裂纹原因分析与控制

针对定向凝固过程中高压涡轮导向叶片存在沿柱状晶晶界开裂的现象,分析了高温合金柱状晶凝固收缩机理及材料成分对热裂倾向的影响,并对陶瓷型芯高温形变、陶瓷型芯对金属收缩的阻碍等进行了分析。结果发现,定向凝固柱状晶晶界裂纹与晶界结构、合金收缩受阻、陶瓷型芯的形变与漂移有一定的关系。通过采取调整叶型壁厚、陶瓷型芯定位、调整材料成分等措施来抑制定向凝固叶片沿晶界开裂的倾向。     

局部薄壁制品注射成型装置设计

提出了一种适用于注射模成型制品局部薄壁的成型装置,由液压缸机构、型芯定位机构、限位机构和型芯组成,该装置解决了带有局部薄壁特征的制品成型时填充不满或成型质量较差的问题,通过设置可移动的型芯,实现了塑料熔体填充完成后再调整局部壁厚,避免填充不满现象的发生,提高了制品的成型质量。     

摆动器塑料模

<正> 摆动器(图2)是医疗器械银汞调和器上的一只管道部件,由于它的孔壁要求圆弧光滑连接,所以就涉及到在设计这付模具的抽芯时,重点是圆弧型芯的抽拔、与直型芯的定位以及闭模后圆弧型芯的压紧等问题。     

航空发动机涡轮叶片铸造用陶瓷型芯研究进展

阐述了改进陶瓷型芯的基体材料和制造工艺的必要性。总结了陶瓷型芯常用的成型方法及其优缺点。综述了硅基、铝基陶瓷型芯的研究现状,介绍了型芯制备及型芯脱除的新工艺,并针对陶瓷型芯中存在的问题提出了一些看法。     

高温合金空心叶片用陶瓷型芯概述

介绍了陶瓷型芯在航空发动机发展中的重要作用,从陶瓷型芯的原材料选择、型芯制备方法、型芯脱芯工艺等方面概述了陶瓷型芯的国内外研究现状,分析了氧化硅基陶瓷型芯以及氧化铝基陶瓷型芯制备过程中的关键难点。氧化硅基陶瓷型芯在温度超过1 550℃时易与高温合金发生化学反应,氧化铝基陶瓷型芯的化学稳定性较好,但难以脱芯。陶瓷型芯制备方法、烧结工艺、强化处理等是影响其性能的重要因素。     

注射模浇口位置和数目的选择

从注射模浇口的位置和数目对产品质量的影响着手,对浇口的位置和数目设计进行了详细地探讨,为注射模设计者提供了方便而实用的参考依据     

462Q气缸体水套砂芯制芯工艺及热芯盒设计

选用酚醛树脂砂热芯盒法制作４６２Ｑ气缸体水套砂芯,以国产ＺＺ８６１２射芯机作优先选用机型设计热芯盒,合理选择射砂方向及垂直分盒,确保细窄部位成型及砂芯的整体质量;热芯盒采用一个静模、两个动模,加之动模合理的顶芯机构,从而在ＺＺ８６１２射芯机上实现了一盒两芯的设计方案;采用成型冷却模,保证结构强度较低的该水套砂芯在冷却硬化过程中不变型或将变形量减小到最低限度。     

树脂砂型（芯）涂料的研究

通过优化组合实验，选取符合触变流体的悬浮剂和粘结剂。提出了合理的涂料配制方案，研究出适宜树脂砂的型（芯）涂料。     

一种新的环保型热硬化无机高聚物铸造粘结剂研究

研究了一种新型热硬型无机高聚物铸造粘结剂.砂芯有满意的湿强度,砂芯硬化后强度高,抗吸潮性强,溃散性好.混砂、造型无气味,浇注过程无烟雾.属绿色环保型铸造材料.     

扩散焊接技术在注射模中的应用

介绍了扩散焊接技术在热流道模具分流道板和注射模型芯制造中的应用 ,采用该技术 ,可优化型芯结构 ,缩短成型时间 ,提高塑件质量。     

醇基防渗透砂状涂料替代锆英粉涂料的研究应用

介绍了一种用于铸钢件的可替代锆英粉涂料的新型醇基砂状涂料,耐火骨料采用以70～200目为主的铬铝质砂状材料。这种涂料有着良好的悬浮稳定性,涂刷流畅,多次反复涂刷不起皮,附着强度高,发气量小。它与高温钢液接触时,有着很高的热稳定性,不与FeO等金属氧化物起熔蚀反应,抗钢液渗透能力强。在许多铸造厂应用表明:其防渗透粘砂效果优于锆英粉涂料。当涂刷达到5～6遍,可以部分替代铬铁矿面砂工艺而应用于厚大铸钢件热节处。     

仪表卡头注射模设计与制造

针对有些注射模具的复杂型芯制造工艺性不好、结构难以实现的问题 ,结合工程实际 ,介绍一种将复杂型芯复合化 ,在保证模具型腔结构的前提下 ,改善其制造工艺性的成功实例。     

New sol-gel refractory coatings on chemically-bonded sand cores for foundry applications to improve casting surface quality

Foundry refractory coatings protect bonded sand cores and moulds from producing defective castings during the casting process by providing a barrier between the core and the liquid metal. In this study, new sol-gel refractory coating on phenolic urethane cold box (PUCB) core was examined. The coating density, viscosity, moisture content and wet and dry weight of the coating were evaluated on cores that had been coated at three different dip-coating times. The coating coverage, surface appearance and depth of penetration into the cores were examined with a Stereomicroscope. Gray iron castings were produced with sol-gel coated and uncoated cores and the results were related to the coating properties. The casting results were also compared with castings made with cores coated with commercial alcohol-based and water-based foundry coatings. The analyses show that castings produced with sol-gel coated cores have better surface quality than those from uncoated cores and comparable surface quality with the commercial coatings. Therefore, the new sol-gel coating has a potential application in the foundry industry for improving the surface finish of castings thereby reducing the cost of fettling in the foundry industry since the raw materials and technology are easily affordable.     

摩托车前挡泥板注射模设计

通过对摩托车前挡泥板的工艺分析,介绍了挡泥板的模具结构和设计要点,分析了大中型塑料模具整体镶拼式模芯的结构,给出了单个液压缸多方位抽芯的设计方法,解决了注射过程中偏心进料引起的受力不均衡的问题,实现了塑件的顺利顶出。     

锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷的形成机制及防治措施

论述了锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷的形成机制,就该缺陷的防治措施进行了探讨。认为锆砂覆膜砂铸钢件表面缺陷气痕和流痕形成的主要成因是:再生砂粒度过细、壳型(芯)的透气性偏低,浇注系统不合理、钢液流动不平稳、铸型排气能力差,浇注温度偏低且不稳定等。实践表明,增加壳型(芯)的透气性、采用平稳快速浇注工艺方案、适当提高浇注温度等,可以达到减少和消除锆砂覆膜砂铸钢件气痕和流痕缺陷之目的。