装载机前后车架铰接结构的改进

１问题的提出 我公司生产的 ＺＬ４０／ ５０轮式装载机前、后车架的铰接结构如图１所示。其上、下铰接结构的区别在于前、后车架上的铰接部位轴向为浮动定位,下铰接部位轴向通过间隔套进行定位,因此装载机在工作状态下,下铰接销由于受力大,润滑条件差,轴向定位又受后车架铰接孔处两端面加工精度 的限制。若平面的加工精度较差 容易造成铰接销损坏,严重者会 出现铰接销折断现象。为此,我 们对其结构进行了改进。 ２原铰接结构的缺陷 （１）后车架在Ｔ６１２ 镗床上 镗孔加工时,因受设备加工条件 的限制,刮削两处φ１４５端面 时,…     

滑移装载机车架工艺研究

本文从焊接应力和焊接变形的控制角度出发,对车架工艺进行研究和探讨,设计了一套组合式工装,减少了工装的多次定位,加工精度得到有效保证。     

装载机前车架断裂解决方案的研究

采用三维CAD软件Pro／E建立ZL50装载机前车架三维实体模型,运用其两个软件之间的数据接口,在有限元软件ANSYS中对前车架三种典型工况中最恶劣的工况进行有限元分析;利用有限元分析的量化结果,有针对性的快速找出ZL50前车架结构强度存在的问题,并对其进行改进设计,以彻底解决前车架的断裂问题。     

装载机前车架镗孔组合机床的设计与改进

近几年来,随着国内市场的国际化,我国工程机械产品的价格竞争优势正在逐渐减弱。目前,国内比较大的装载机生产厂家和配套件生产厂家都已经逐步意识到,采用通用设备加工工程机械关键零部件的工艺方法已不能适应形势发展的需要。因为这种加工方式生产效率较低,生产能力难以扩大,产品质量不够稳定,成本较高,所以尽快提高制造能力已势在必行。令人感到欣慰的是,在大型结构件的加工工艺中,许多装载机生产厂家已纷纷采用组合机床进行加工,工件一次装夹,多头同时加工,与通用机床相比,工效显著提高,保证了加工精度和形位公差要求,为确保整机的装配质量奠定了基础。本栏目刊发的“装载机前车架镗孔组合机床的设计与改进”一文,是山东临工工程机械有限公司采用组合机床对ZL50F装载机前车架进行孔系加工的经验总结。刊发此文的目的有二:一是提倡采用组合机床或其它专用设备加工零部件,希望有更多的工程机械生产厂家在条件允许的情况下,加大技改力度,更新设备,提高产品质量和生产效率,降低加工成本;二是在订购、设计组合机床或其它专用机床时,事先应考虑周全,要提出明确的使用要求,正如作者在文中所指出的:“要仔细作出每个工步的加工示意图,并在试切工件时严格按照有关技术要求进行验收,以免在投入使用     

装载机前车架的工程分析与优化设计

装载机的前车架是整机强度、刚度设计的关键部件之一,其结构复杂,承载最大,其产品的计算机辅助工程分析和优化设计是装载机数字化设计与制造的重要内容.产品数字化设计与制造主要包括数字化造型技术和计算机仿真技术,往往借助于各类软件来完成.Pro/E是美国PTC公司推出的一整套CAD/CAM/CAE集成解决方案,它包括Pro/E软件包和Pro/Mechanica模块,二者可以实现无缝集成.设计者首先使用Pro/E完成前车架的三维建模,构建其虚拟样机,为工程分析提供数据支持.针对装载机工况,定义约束、施加载荷从而分析前车架的受力情况和应力应变,并得到各种分析结果;根据工程分析结果,通过定义目标函数、设计变量和约束条件,完成装载机前车架的优化设计.     

ZL30F装载机前车架焊接工艺改进

针对ZL30F装载机前车架焊后变形超差率较高的问题,通过分析前车架的具体结构形式,制定并采用了合理的焊接工艺,使前车架的焊后变形得到了有效控制。     

装载机前车架和前桥支座连接结构形式浅析

介绍目前轮式装载机前桥和前车架连接支座常见的几种结构形式,包括前车架支座、前桥安装支座以及支座上加强筋板的结构形式,分析这些结构的优缺点.为研究加强筋板对该结构强度和刚度的影响,对4种典型的加强筋板形式进行三维建模和有限元分析,给出它们的应力和变形分布规律.结果显示:与普通三角形筋板相比,弧边三角形筋板能显著提高支座强度,减小焊缝失效的可能性;箱型筋板结构能够为支座提供更好的强度和刚度.     

CAT980S装载机前车架,动臂强度研究

将铰点力等效到铰孔边缘的５个节点上，建立了ＣＡＴ９８０Ｓ装载机前车架，动臂有限元计算模型，采用Ｓｕｐｅｒ ＳＡＰ９１有限元分析程序计算了前车架，动臂各工况下的应力，分析了其受力情况，并将计算值与试验值进行了比较。     

装载机工作装置动作仿真求解前车架动力载荷

装载机工作装置是实现装载作业的主要部件,其工作时的基本动作主要包括铲装物料、向后翻转铲斗、提升物料、卸料、回收动臂等,由于其作业特点呈现周期性,使得其作用到装载机前车架的作用力也呈现周期性变化,并且工作机构动作频繁,工作环境恶劣,使得其对装载机前车架的疲劳破坏和振动模态影响很大,故对工作机构全周期过程进行动力仿真分析,求出工作机构通过铰点作用到前车架上的载荷周期变化情况是非常必要的.ADAMS软件是机械系统动力学分析仿真软件,具有建模简单、控制容易、动作准确、可视性强、分析全面等优点,通过ADAMS软件对装载机工作机构进行仿真,得出其作用到前车架的载荷变化情况进而得出其对前车架的载荷谱,为前车架的疲劳破坏和振动模态分析提供比较可靠的依据,同时对装载机前车架结构分析与优化也有一定的参考价值.     

浅析装载机前车架有限元分析数据模型搭建与数据再利用

以研究装载机前车架变形开裂的优化方案为对象,模拟不同典型工况建立有限元模型,分析载荷及各运动铰点位置应力、应变情况,检索出仿真数据间的有效结构规律,然后对数据模型进行规约,通过PLM平台转换成可视化结构形式,成为技术人员可直接利用的核心设计规范,经过持续的数据迭代和验证,衍生出更贴近客户需求的细分市场产品.本文着重阐述...     

ZL50装载机车架断裂事故分析

本文概述了一起ＺＬ５０装载机车架断裂解体事故,对车架进行了受力分析,加工制造质量检验,材料力学性能分析及金相组织分析等。在多方面分析研究基础上指出了该车架断裂的原因以及解体的过程,并提出了建议与对策。     

ZL30H型装载机前车架五孔镗组合机床

为解决ZL30H轮式装载机前车架上五组孔系的加工问题,自行设计制造了五孔镗组合机床。镗削动力头采用了普通车床的床头箱,主轴转速调节范围大,刮削端面性能良好。各动力头采用叠加方式布置,在一定范围内可重新调整其相对位置,以适应不同工件的要求。固定镗模座和浮动镗杆装置相配合,改善了远距离孔位的加工性能,技术可行。     

装载机后车架拼点工装

由于轮式装载机后车架（见图１）的结构要求,为保证各组成零、部件的准确位置,我们设计了后车架拼点工装（见图２）,此工装定位准确合理,定位形式多样,夹紧方式不一,各机构运用灵活,布置合理得当,操作方便。组焊出的后车架,不仅满足了质量要求,而且也省去了许多划线工序,大大提高了劳动生产率。现就其主要特点介绍如下： （１）孔系定位夹紧机构 铰接架孔及桥板孔处,采用类似机床尾座手轮形式的旋进旋出销轴穿孔定位机构。铰接架上、下铰接孔穿轴。一侧转向耳座孔菱形销,铰接孔处刮削的端面确定了铰接架的位置,而桥板穿轴定位…     

装载机前驱动桥桥壳钻夹具

图１ZL５０G装载机的前桥壳我厂生产的ZL50G装载机前驱动桥桥壳的零件简图如图1所示。由于桥壳安装在车架上，承受车架传来的载荷并将其传递到车轮上，同时又是差速器、半轴、轮边减速器的安装壳体，因此结构强度要求较大，制造精度要求较高。图中所示8个Φ３２孔的加工精度对整个驱动桥性能的影响较大：其一，如果各孔中心线的位置公差超差，装配时螺栓与孔的实际间隙减小，容易造成螺纹的损伤和应力集中；其二，如果两端孔位置公差超差太大，可能导致前后桥的平行度不高，致使向驱动桥差速器传递动力的传动轴受力不好而降低其使用寿命…     

某新型装载机前桥半轴断裂失效分析及改进措施

某新型装载机在试验过程中先后3次发生前桥半轴断裂。重点对断裂半轴的断口进行宏观及微观观察,结合金相组织检查、硬度分析及前桥半轴工作原理和工作过程分析,确定半轴的断裂性质及原因。结果表明,半轴断裂的主要原因是受到超过正常值的反向冲击载荷;表面硬化层太薄是半轴失效的微观因素。过载是由新车型制动系统结构变化引起的。采用中碳合金钢35CrMo材料预先进行调质处理,然后采用表面感应淬火形成6-8mm的硬化层,并控制花键的加工表面粗糙度,增加低温回火去应力,可减少该类失效情况的发生。     

装载机后车架失效原因分析

新设计的某型号装载机后车架,在做台架试验过程中出现了断裂,针对这一情况,用美国大型有限元分析软件NASTRAN对该结构进行了强度分析.阐述了用有限元法对后车架进行强度分析的建模过程,并对分析结果进行了分析.结果表明,由于后车架设计存在缺陷,从而导致某应力集中处应力过高,而且应力过高点是在焊缝部位,这就更加增大了断裂的可能性,说明后车架存在设计缺陷是导致其断裂的主要原因.针对这一情况,设计了一种新型结构,新结构一方面避免了在关键部位存在焊缝,同时降低了最大应力值.经再一次分析表明,新结构强度比原结构有了很大提高,理论上满足设计要求.在其投入市场以来,新型后车架并未发生断裂现象,从而表明查找出的断裂原因正确,对原结构的修改合理.时也表明所建立的有限元模型适用,分析结果可靠.