热压与真空辅助联合工艺制备非织造布复合材料及其性能研究

基于管状纺织复合材料在翻衬过程中要求承受复杂的应力与应变,对非织造布复合材料的研制工艺和性能进行了探讨。以压强、温度和时间3因子正交试验研究了热压复合工艺,探索了树脂配比和固化时间对真空辅助成型(VARI)工艺的影响,最后采用热压复合和VARI联合工艺制备了非织造布复合材料并对其进行了表征。结果表明:热压成型工艺的最佳工艺为压强5 MPa、温度为140℃、时间为90s;树脂、固化剂和稀释剂的质量比为100∶80∶20;非织造布复合材料的断裂应力达到了21 MPa以上,即表明非织造布复合材料研制工艺设计的合理性。     

加工条件对大豆分离蛋白塑料特性的影响

研究了在大豆分离蛋白塑料的热压过程中,成型时间、温度、压力和增塑剂的添加量对其透光率、拉伸强度、伸长率和吸水率的影响,得到了热压形成大豆分离蛋白塑料的最佳工艺条件。     

影响PLA/黄麻复合材料降解性的工艺因素

采用正交试验法对PLA／黄麻复合材料的成型工艺参数进行研究，探讨了纤维配比、成型时间和成型温度对复合材料降解性能的影响程度。结果表明，PLA／黄麻复合材料的成型温度对其降解性能影响最大，其次是成型时间，纤维的配比影响最小。有利于PLA／黄麻复合材料降解的最佳工艺条件为成型温度210℃，成型时间8min，纤维配比m（PLA）。m（黄麻）为20：80。     

PLAP黄麻多层复合材料的工艺优化及力学性能

 为较全面了解复合材料主要成型工艺参数对其力学性能的影响,采用正交试验法、方差分析法和层次分析法对可降解PLAP黄麻多层复合材料成型结构设计和工艺参数进行研究,探讨了6 个主要因素如纤维的配比、材料的层数、铺向角以及成型温度、压强、时间等工艺参数对复合材料力学性能的影响程度和显著性。结果表明,成型温度、铺向角和PLA 与黄麻纤维的配比对复合材料的力学性能影响显著,材料的层数和成型时间对力学性能的部分指标有影响,而成型压强对力学性能指标几乎没有影响,并给出复合材料的最佳成型工艺条件。     

制备工艺对黄麻纤维针刺非织造布增强PHBV复合材料力学性能的影响

将黄麻原麻通过碱处理后,制备成黄麻纤维针刺非织造布,再采用热压工艺制备成黄麻纤维针刺非织造布增强PHBV复合材料。选取黄麻纤维质量分数、热压温度、热压压强、热压时间4个工艺参数,探讨其对黄麻纤维针刺非织造布增强PHBV复合材料的性能影响。经测试分析得出最佳工艺参数为:黄麻纤维质量分数为40%、热压温度为170℃、热压时间为5 min、热压压强为11 MPa。在此工艺下制备的黄麻纤维针刺非织造布增强PHBV复合材料的拉伸断裂强度达到79.483 MPa。     

新型PLA/黄麻层压复合材料的成型机理及正交试验法

采用正交试验法对PLA/黄麻复合材料成型工艺参数进行优化,并探讨铺层顺序、铺向角以及成型工艺参数(成型温度、压力、时间等)对层压复合材料力学性能的影响。研究表明,成型工艺参数成型时间、温度的影响对复合材料的力学性能比较大。得到降解性PLA/黄麻复合材料成型工艺的最佳条件,可在短时间内以较低的成本、较少的试验次数找到合适的工艺参数组合。     

黄麻原纤非织造布增强PHBV复合材料工艺优化

以黄麻原纤针刺非织造布为增强材料,同聚羟基丁酸戊酸共聚酯通过热压工艺制成复合材料;对其生产工艺参数进行正交试验,探讨了各工艺条件对复合材料力学性能的影响。结果表明,最佳工艺参数为材料配比40/60,热压温度165℃,热压时间4min,热压压强14MPa;由其制备的复合材料的拉伸断裂强度为66.501MPa。     

聚丙烯纺粘/针刺型模板布成型工艺与性能

在聚丙烯针刺毡表面进行纺粘工艺,并进行热合层压处理,获得具有一定孔径和透排水性能的透水模板布。通过正交试验获取制备纺粘/针刺透水模板布的最佳工艺,讨论了热压温度和纺粘克重对透水模板布相关性能的影响。结果表明：热压温度为171℃,热压时间为4s,热压压强为1.5MPa时,聚丙烯纺粘/针刺型透水模板布的导水性能达到最优,在相同的热压时间与热压压强下,模板布内部纤维的密集程度及表层凝结性能随热压温度的变化影响其最终的使用效果。     

调理低脂猪肉丸的研制

本论文研究腌制时间,大豆分离蛋白(sPD、食盐、谷氨酰胺转氨酶(TG酶)的添加量等工艺参数对调理低脂猪肉丸硬度、弹性、蒸煮损失率、感官品质的影响,并通过正交试验对加工工艺进行了优化.结果表明,影响调理低脂猪肉丸品质的主次因素为:食盐>腌制时间>大豆分离蛋白>谷氨酰胺转氨酶;最优加工工艺为:腌制时间12h、大豆分离蛋白2...     

EVA热熔胶膜层压复合织物的热压工艺及其结构

为研究热压工艺对EVA热熔胶膜层压复合织物黏接结构和性能的影响，对热压工艺参数进行优化，采用L₂₅(5³)正交试验，以热压工艺的温度、压强和时间为试验的主要影响因素进行分析，对复合织物的厚度、截面结构、透气性和剥离强度进行表征分析。结果表明：对于EVA热熔胶膜复合织物，压强对其厚度和透气性影响最大，温度对其剥离强度影响最大；同时，压强对其厚度有显著影响，对其透气性有高度显著影响，温度对其剥离强度有显著影响；随着热压温度、压强和时间的增加，其厚度呈现下降趋势，随着温度和时间的增加，其透气性和剥离强度呈现先上升后下降的趋势，随着压强的增加，其透气性和剥离强度呈现下降趋势；最佳热压工艺参数为100℃、0.5 MPa、90 s,该条件下热熔胶与两层织物的纱线和纤维结合紧密，胶层会形成间隙和微孔，复合织物厚度为0.65 mm,透气性可达到156.72 mm/s,剥离强度可达到32.55 N。     

PLA/黄麻复合层压材料的降解性能分析

为分析PLA/黄麻复合层压材料的可降解性能,通过考察该复合材料在不同pH值时PBS缓冲溶液降解过程中的吸水率、质量损失率和拉伸强度变化,研究其随降解时间变化的降解特性。结果表明:复合材料的吸水率、质量损失率与PBS缓冲溶液pH值、降解时间有一定的依存性,在弱碱性、弱酸性和中性等介质中表现出不同的降解速率,随着降解时间的增加其吸水率、质量损失率增大,拉伸强度降低;经80 d降解,复合材料的拉伸强度明显降低,在碱性、酸性和中性环境中其拉伸强度分别下降80%、75%和60%,具有良好的降解性能。     

不同冷却终压对低盐腊肉真空冷却效果的影响及模拟研究

本文以低盐腊肉为原材料,采用热质耦合传递模型,对其真空冷却过程进行模拟计算,探究了冷却终压对腊肉冷却速率和质量损失的影响,并将实验和模拟计算结果进行对比分析。结果表明,在腊肉中心温度从80 ℃降至20 ℃过程中,当冷却终压为100 Pa时,实验测试耗时28 min,质量损失为8.0%,模拟计算耗时25 min,质量损失为8.5%;而在冷却终压为2000 Pa时,实验测试耗时58 min,质量损失为7.0%,模拟计算耗时57 min,质量损失为7.5%。这表明冷却终压降低,冷却耗时明显缩短,且实验与模拟结果基本一致,验证了计算模型的可靠性。同时基于冷却终压对冷却速率和质量损失影响的模拟结果,将冷却终压与冷却耗时以及质量损失的关系进行拟合,结果发现冷却终压与冷却耗时呈指数函数关系,而冷却终压与质量损失呈线性函数关系,这为腊肉的快速降温及贮藏提供了参考。     

成膜条件对腐竹品质的影响研究

文章旨在研究腐竹揭皮过程中的品质变化规律以及浆液浓度、温度和添加剂对其的影响.通过控制影响成膜的这3个关键因素,测定不同揭皮次数下的腐竹拉伸断裂力、伸长率和质量,以此作为衡量腐竹筋力和弹性的指标.通过实验发现,浆液浓度每增加1％,腐竹的拉伸断裂力、伸长率和质量平均分别提高13.8％、6.3％和13.1％,浓度对腐竹影响...     

响应面法优化双蛋白鱼丝的加工工艺

为开发新型双蛋白鱼丝制品,以冷冻鱼糜和鸡胸肉为原料,采用挤压成型方式,研究物料温度、挤丝高度和煮丝时间对双蛋白鱼丝拉伸强度和拉伸形变的影响,并通过响应面法优化双蛋白鱼丝的制作工艺。单因素试验结果表明:物料温度20℃时,双蛋白鱼丝的拉伸强度和拉伸形变均达到最大值,分别为4.45 g/mm2和3.56;挤丝高度10 cm时,鱼丝的拉伸形变达到最大值,为4.07;煮丝时间4 min时,鱼丝的拉伸强度和拉伸形变均达到最大值,分别为4.31 g/mm2和4.18。结合响应面法,经优化后的双蛋白鱼丝最优工艺条件为物料温度21℃、挤丝高度8 cm、煮丝时间4 min,该条件下拉伸强度为7.27 g/mm2、拉伸形变为4.18,经验证,实际值与理论值的相对误差分别为0.41%和0.48%,所以该模型可较好地反映各因素与响应值之间的关系。在最优工艺下制作的双蛋白鱼丝蛋白质含量为5.7%,NaCl含量为0.99%,均优于相关标准的要求。     

聚乙交酯纤维的体外降解性能研究

 选用熔融纺丝制得的聚乙交酯纤维（PGA）,将一定量的纤维置于温度37℃、pH值为7.4的磷酸盐缓冲溶液（PBS）中进行9周的体外降解实验。通过对纤维质量损失率、力学性能、熔点、结晶度以及纤维表面结构形态的测定,对熔融纺PGA纤维的降解性能进行研究探讨。结果表明,降解过程中PGA纤维质量损失显著。降解2周后,质量损失速度明显加快,第6周时质量损失率在80%左右;但第6周后降解速度逐渐趋于缓慢;降解过程中,PGA纤维力学和热力学性能都发生了较大变化,随降解时间的延长,熔融峰向低温方向移动,熔点逐渐降低;断裂强力降低,降解4周后已经基本无强力;随着降解的不断进行,纤维直径不断变细;PGA纤维结晶度在降解3周内逐渐增大,之后逐渐减小。     

黄麻/热熔纤维针刺非织造材料的自然降解性能研究

分析了黄麻/热熔纤维针刺非织造材料在不同自然降解环境中的降解性能差异,通过测试其暴露于户外和土壤掩埋(潮土)两种环境中不同时间段后的质量损失率、拉伸强力和纤维之间的缠结状况,研究了其随降解时间变化的降解特性.结果表明:黄麻/热熔纤维针刺非织造材料随降解时间的增加在不同的时间段表现出不同的降解速率,质量损失率增大,外貌形...     

玄武岩纤维增强复合材料的制备及有限元分析

选取玄武岩纤维作为增强材料,聚丙烯(PP)为基体材料,采用模压工艺制备复合材料。采用单因子试验法研究了温度、压力及保压时间对玄武岩/PP复合材料力学性能的影响,结果表明:不同工艺条件对复合材料的力学性能有很大的影响,在成型温度190℃、成型压力10 MPa、保压时间10 min时制备的复合材料力学性能最佳,此时拉伸强度为267 MPa。运用有限元分析软件对最佳工艺条件下制备的复合材料进行拉伸过程计算机模拟,得出材料的模拟拉伸变形图,并与实际拉伸情况进行对比。有限元模拟表明,断裂发生在试件的平直段端部附近,采用此最佳工艺制备玄武岩/PP复合材料具有可靠性。     

非硅氧漂稳定剂KS-W579的研制及应用

复配合成的非硅氧漂稳定剂KS—W579对H2O2有优良的稳定作用。试验选用不同螯合酸用量，不同反应条件，确定了KS—W579的最佳合成工艺。稳定剂KS—W579适用于退煮漂一浴法，或退煮、氧漂两浴法，以及汽蒸法前处理工艺。经测定，H2O2分解率和漂白产品白度、毛效、撕破强力均达到使用要求，织物手感柔软。     

阻燃型玄武岩织物/聚乳酸复合材料的研制

采用热压法成型工艺制备了阻燃型玄武岩织物增强聚乳酸复合材料,考察了聚乳酸质量分数、热压压力、热压温度、阻燃剂质量分数对复合材料拉伸强度、弯曲强度及极限氧指数的影响,通过正交实验、极差分析及单因素分析,优化出制备阻燃型玄武岩织物增强聚乳酸复合材料的最优工艺：阻燃剂质量分数30%,聚乳酸质量分数64.6%（5：7）,热压压力5MPa,热压温度185℃。结果表明：添加氢氧化镁阻燃剂制备的阻燃型玄武岩织物增强聚乳酸复合材料,力学性能较未添加阻燃剂的玄武岩织物增强聚乳酸复合材料有所降低,但仍比较优异,且极限氧指数可提高到35.2%。     

卟啉铁/双氧水体系在棉织物低温催化漂白中的应用

针对传统碱氧漂白加工过程中的能耗、污染及织物强力损失等问题,将仿酶型金属化合物卟啉铁作为新型低温漂白催化剂应用于棉织物双氧水低温漂白加工。采用单因素和正交试验方法研究了催化剂质量浓度、pH值、双氧水质量浓度、漂白温度及漂白时间等工艺因素对低温漂白后棉织物白度和拉伸断裂强力指标的影响。研究结果表明：在卟啉铁质量浓度为0.001 g/L、30%双氧水质量浓度为2 g/L、漂白温度为60℃、pH 值为12 及漂白时间为45 min 的条件下,漂白后棉织物的白度可达75.02%,强力保留率为91.9％,其白度高于常规碱氧漂白和四乙酰乙二胺（TAED）活化漂白工艺,断裂强力优于常规碱氧漂白工艺但低于TAED 活化漂白工艺。