特大孔精加工的微调镗刀

我厂的特大孔工件日益增多,以往的加工方法是在大孔刀盘上夹一把普通镗刀,加工时在径向由工人用小锤一点一点地往外敲镗刀体,这样径向尺寸增大多少只能凭经验,效率低,易造成废品,无法满足正常的生产需要。或者设计专用浮动铰刀来完成大孔的精加工,但设计、制造浮动铰刀不仅周期长,而且还耗费大量材料和工时,对更大的孔径     

基于柴油发动机缸体缸孔精加工工艺的试验研究

缸体精加工对改善柴油发动机性能有显著影响,本文以缸孔底孔为例,介绍了一种半精镗-精镗复合镗刀工艺,可缩短调到时间、自动修正磨损、自动补偿误差,让缸孔底孔加工精度进一步提升.使用该工艺进行产品加工,缸孔直径满足设计要求;选择产品样件开展台架实验,结果表明缸套变形量在缸套磨损量范围之内,说明使用复合镗刀工艺进行缸体缸孔精加...     

发动机缸体双金属曲轴孔半精镗及精镗加工工艺

针对某发动机缸体曲轴孔的精加工精度要求,通过分析其加工难点,选择了镗削加工作为曲轴孔的精加工方法,并确定了刀具材料、加工冷却和排屑方式以及镗削时各项切削参数,制订了曲轴孔精加工时的定位和夹紧方案.通过机床实物制造,对工件进行了试切.经检测,曲轴孔各项精度指标均达到或超过设计要求,成功地在重庆某机械制造企业投产.     

六方铰刀的设计与应用

1引言 铰刀是用于对中小孔半精加工与精加工的工具。铰刀种类繁多,六方铰刀是其中较为特殊的一种,其未被标准化、系列化,没有得到广泛的应用。我厂是火工品生产企业,所用模具多孔,且孔的精度要求高,尺寸较特殊,普通铰刀由于尺寸系列化、标准化,不能直接进行特殊尺寸孔的铰削。我厂自行设计、制造的六方铰刀不仅设计、制造方便,而且尺寸不受限制,完全能满足孔的铰削加工要求。     

磨耗功能在数控车床的应用

通过对外圆精加工、内孔精加工以及不同尺寸公差的加工方法进行分析,解决了工件加工时保证尺寸精度的难点问题,表明了加入半精加工工序能够保证尺寸精度,介绍了数控车床(FANUC Oi系统)的磨耗功能的使用技巧,有效保证了工件的质量。     

缸孔平台珩磨工艺及常见问题的解决

珩磨是机械加工中常用的一种精加工工艺,通过珩磨可获得很高的尺寸精度和表面质量.在发动机制造行业,珩磨工艺主要用于缸体的缸孔和连杆孔的加工.本文主要讨论发动机缸体的缸孔珩磨加工.     

液压件阀孔的精密加工(下)

四、各种材料的阀孔加工 1.铸铁件阀孔的加工据有关资料统计,在现有的机械零件孔加工中有50％是铸铁材质的,而液压阀的铸铁件又占80％以上,所以,研究铸铁件阀孔的加工是具有特殊意义的。本文上述的孔加工基本上是铸铁件的,对于孔的粗加工已有论述,此处仅讨论孔的精加工和半精加工。孔的半精加工,我国采用标准铰刀、推刀、长刃螺旋铰刀、刚性镗铰刀和珩磨头作为半精加工刀具。在我国液压行业中,刚性镗铰刀半精加工阀孔应用最广,它的优点是加工质量稳定,孔表面光洁度可     

大阶高小孔镗刀设计

车刀作为机械加工中最常用、最普遍的机加刀具,因其制造简单形式多样而广泛应用于外圆、内孔、端面、台阶面及各种沟槽的加工,随着车床设备的日益自动化及转速的不断提高,车削精度也越来越高,镗刀就是对内孔进行粗加工和精加工的一种特殊的内孔车刀。本文介绍一针对某零件台阶孔的阶高大而入口直径小的特性而设计的组合式镗刀。     

深孔的滚压光整精加工

深孔的光整精加工方法有许多种,如研磨、珩磨、高速精镗等都是常用的孔的光整精加工方法,这些都是在精密机床上进行的。如果没有精密加工设备,那就只好自制设备、自制专用胎具来代替精密机床加工了。我厂在车制液压导轨磨床油缸时就遇见了这种情况。被加工的油缸共三节,每节长1450mm,内孔最后的尺寸是φ110_(0.01)~(0.01),内孔表面粗糙度是(?)以上。为了能在普通车床上加工出这样尺寸精度和内孔表面粗糙度的缸体,我厂采用了用滚压机构来光整精加工缸体的方法,在 C650车床上滚压达到     

一种新型的四刃钻头

四刃钻头既可以用于孔的粗加工，也可以用于孔的半精加工。用于半精加工时其效果尤为突出，一次走刀可以完成钻、扩两道工序，并能达到孔的半精加工要求（表面粗糙度Ｒａ １．６～０．８μｍ；加工精度： Ｈ １０～Ｈ １１）。它还特别适用于数控机床及组合机床生产线上使用，是一种很有潜力的新型孔加工刀具。     

液力变矩器外环精加工工艺设计

液力变矩器外环是重型车辆传动箱中的重要零件,本文对在生产实践中形成的外环精加工工艺进行了阐述。重点对外环精加工关键工序,外环内孔特形曲面滚道槽精加工工艺的优化改进进行了总结,为液力变矩器外环及类似零件制造提供了依据。     

微细电火花加工用晶体管脉冲电源的研究

在传统晶体管脉冲电源的基础上，研制开发了一种适用于微细加工的晶体管脉冲电源，这种脉；中电源可以满足微细加工中粗加工、精加工的不同需要，可实现最小脉宽为50ns的放电电流。通过微细孔加工实验，对所开发的晶体管脉冲电源的加工特性与传统的RC脉冲电源进行了分析比较，实验结果表明前者的加工效率约为后者的2～6倍。     

Tool path generation method for multi-axis machining of helical milling cutter with specific cross-section profile

The geometry of helical milling cutter with specific cross-section profile is normally generated with form cutter by the toolpath generating method. The general purpose CAD/CAM software can generate the cutter location file of this class of product only by the sculpturing method. To obtain the flexibility of machining process, this paper presents an interference-free toolpath generating method for semi-finish and finish machining of the helical milling cutter. The method for design and machining of the helical milling cutter is established based on the differential geometry and the enveloping theory. In the finish machining of helical milling cutter, the form grinding wheel profile is firstly derived. To reduce the cost and lead time of the generating method with the form-mill cutter for semi-finish machining, a toolpath generating method which combines the advantages of the generating method and sculpturing method was presented. The cutter location uses ball-nose conical end mill is derived according to the geometric characteristics of the enveloping element. The cutting simulations with solid model were performed to verify the proposed toolpath generation method.     

基于PowerMILL的模具高速加工方法与实验研究

高速加工需要高智能化的CAM软件支持,也需要人为制定加工策略,正确选择加]参数.只有把二者紧密结合能发挥出高速加工的优势. 基于上述原则,在DMG DMU40T高速加工中心上,利用PwerMILL软件成功加工了一个模具零件.加工该零件分为三个步骤:粗加工、半精加工和精加工,每一个步骤都涉及到刀路选择、刀具选择、切屑用量...     

一种确定复杂轮廓曲线精加工余量的方法

在加工中心或三坐标联动数控铣床上，对复杂轮廓曲线进行半精加工之后，和用寻边器对轮廓曲线进行在线测量，通过分析并计算得出精确的精加工余量，修正精加工时的刀具半径补偿量，提高零件加工精度。     

精密小孔磨削及专用砂轮轴的设计

通过长期实践,探讨影响加工精度的因素,并确定了磨削最佳工艺参数和加工系统。同时,设计了用于磨削精密小孔的专用砂轮轴,并揭示了它的制造方法及要点,解决了精密小孔磨削的系统刚度问题。     

提高溜板箱箱体孔系加工效率的措施

原有卧式车床溜板箱孔系精加工工序的效率一般较低,通过分析其效率低下的原因,从改进加工工艺入手,结合生产实际,采用了多层次的加工方法,提出了溜板箱箱体孔系精加工的措施,大大提高了生产效率。     

浅谈在四刀位数控车床上加工带孔小型工件的方法

四刀住数控车加工带孔的小型工件时由于刀位不足不能一次加工成形,分工序加工生产效率较低。为了解决这一难题设计制作了一种排刀装置,该装置可一次装夹多把内孔刀具,使该类零件一次加工成形得以实现。从而提高了该类零件在四刀位数控车床上加工的生产效率。     

超精密加工现状综述

超精密加工是获得高形状精度、表面精度和表面完整性的必要手段.精密光学、机械、电子系统中所用的先进陶瓷或光学玻璃元件通常需要非常高的形状精度和表面精度(如0.1 nm级表面粗糙度)及较小的加工变质层.掌握超精密加工过程中材料去除规律和损伤层特性对提高加工的稳定性与经济性十分重要.对超精密加工中的超精密切削、超精密磨削和超精密研磨抛光技术进行综述,重点介绍各种典型加工方法及其材料去除机理.从加工精度和加工效率角度对上述几类超精密加工方法进行比较,介绍以实现高效精密加工为目的的半固着磨粒加工技术.对超精密加工的发展趋势进行预测.     

饮料瓶吹塑模镶块的高速加工策略

利用Pro/E软件编制了饮料瓶吹塑模镶块数控加工程序。针对各加工阶段的特点和要求。创建了用于粗加工的铣削体积块和用于半精加工及精加工的铣削曲面，通过加工工序的合理设置规划了各阶段的加工方式，并制定了模具的高速加工策略。