高铬复合矫直辊

介绍了高铬复合矫直辊的研制及其使用情况。实践表明,使用高铬复合矫直辊轧制钢管和型钢其寿命比冷硬铸铁矫直辊高20～50倍,比锻钢矫直辊高2～10倍。     

钢管斜辊矫直机辊型曲线设计

针对以往矫直辊辊型设计推导方法复杂,理解困难,实际生产的可操作性不强等问题,用解析几何法推导了钢管矫直辊辊型曲线方程,并对钢管半径改变时矫直辊安装角度进行了近似计算,结果满足实际生产的精度要求。同时,探讨了钢管与矫直辊空间接触弧的形式、方程及长度。     

断面速度差对乙字钢矫直质量的影响

针对310乙字钢矫直过程中矫痕严重的问题,通过分析轧件及矫直辊上的凹坑形状及变形方向认为矫直辊断面速度差过大是其主要原因,而轧件表面粗糙度、轧件尺寸及热锯切金属颗粒等也加剧了轧件与矫直辊之间的摩擦,使矫痕形成速度加快。通过减少矫直孔型的腰部配置斜度、改变来料进钢方式、优化轧制孔型,有效降低了矫直辊断面速度差,减轻了矫直辊的表面磨损。     

大直径薄壁钢管用六辊矫直机的设计

介绍了一种新型六辊矫直机的设计方法。该方法改进了矫直机上下矫直辊结构,加长了矫直辊辊身长度,增加了钢管与矫直辊在单位长度上形成的包络范围,同时增加了新型边侧辊装置。通过上述改进设计,解决了大直径薄壁钢管在传统六辊矫直机矫直过程中容易产生的钢管跑偏、矫直变椭圆、钢管断面畸变等质量缺陷问题,显著提高了钢管的矫直精度和成品质量。     

钢管斜辊矫直设定参数偏差检测与调整策略

针对斜辊矫直过程中,矫直辊磨损引起设定参数(辊缝、反弯量)产生偏差的情况,结合某公司钢管自动化矫直过程的辊缝、反弯量偏差检测,分析了其实施补偿的具体方案,并提出了矫直效果不理想时的调整策略。实践表明:应用偏差补偿后的反弯量和辊缝实施矫直,可使原需多次矫直的钢管实现一次性成功矫直。     

型钢矫直原理及矫直缺陷分析

矫直工序是整个型钢生产的关键工序,对产品的质量起着决定性作用。由于型钢端面形状的不对称性,钢材在冷却过程中由于冷却不均极易产生各种弯曲,此外在运输过程、矫直过程中还经常会出现弯曲、扭转、啃伤、矫痕等缺陷。文章简要分析了900矫直机的矫直原理,并分析了在矫直过程中上述各种缺陷产生的主要原因,通过对辊缝调整、辊装配质量、矫直温度、矫直辊磨损情况等矫直条件的摸索,对上述缺陷提出了有效的解决方法。     

钢管矫直辊辊型曲线设计综述

钢管矫直辊辊型曲线应该满足全接触理论,使矫直辊和钢管形成共轭曲线,达到最好的包络和矫直效果。介绍了设计计算这类共轭曲线较为常用的3种方法,包括:早期的人工绘图法,后来发展为利用计算机根据绘图方法确定辊型;计算机编程多重循环计算法,即在矫直辊轴线上某点作垂直截面,将其变为平面几何问题,通过计算机逐点计算,找到半径数值符合条件的点,再逐点完成设计;以及通过数学方法推导出计算矫直辊半径的函数关系式,直接进行设计计算的方法。上述方法使矫直辊辊型设计从理论到实施得到解决。     

六辊矫直机矫直钢管管端的理论研究

探讨了六辊矫直机矫直钢管的变形受力及其改善状况。提出了六辊矫直机对辊压扁椭圆矫直法。合理选择矫直辊间距和矫直辊装设角是提高钢管矫直精度的重要途径,合理选择中间辊的弯曲矫直压下量是全面提高钢管矫直质量的关键。     

六辊矫直机辊型曲线设计方法探讨

根据无缝钢管矫直理论与生产实践,归纳出一种六辊矫直机辊型曲线设计方法,分析了各参数间的关系,以数学方法推导出矫直辊辊型曲线公式。实践证明:采用该方法设计的矫直辊辊型曲线加工出的轧辊,无缝钢管与矫直辊贴合度好,矫直时磨损减少,钢管表面质量、平直度可以满足生产需要,实际使用效果较好。     

斜轧线接触矫直辊的设计与调整探讨

线接触矫直辊在实际操作参数与设计给定参数产生偏差时，其线接触特征受到破坏，最终影响矫直效果。本文采用数理分析，探讨了当某一参数在调整中产生偏差时，该偏差和其他参数对线接触破坏程度的影响，并提出了线接触矫直辊设计和调整要点。     

H型钢辊式矫直残余几何形态的理论研究

针对H型钢腹板薄、翼缘宽的特点，基于弹塑性理论推导了H型钢辊式矫直时反弯挠度和残余曲率的计算公式。结合实例分析表明，运用文献[1]的公式求出并设定的可调辊压下挠度进行矫直，对于H型钢的任何原始弯曲矫直后残余几何形态均符合国标。     

矫直辊曲线及调整角度计算程序

简述了矫直辊辊形曲线计算原理，并作了定性分析；根据解析法与椭圆法归纳出辊形曲线程序设计的数学模型联；计算出了各种钢管对应的矫直辊调整角度。     

离心铸造带槽辊环用冷型的开发应用

辊环是轧制钢管时使用的一种重要工具随着钢管产量的增加,各钢管生产企业对辊环的需求量持续增加,因此,如何提高辊环产量和生产效率已成为各辊环生产厂家的一项主要任务.另外,辊环的工作条件恶劣,其使用中失效的原因主要是孔型磨损、表面热裂纹和少数小块剥落.传统辊环的生产方法是:先用离心铸造方法生产出不带槽的辊环毛坯,再机加工出孔型,这样一方面因为要去除孔型部分的金属材料而增加了加工工时,浪费了金属材料,另一方面辊环的硬化层被破坏,造成孔型内部硬度低,使用寿命降低.从图1可看出,各种材质的辊环随着距表面距离的增加,硬度都会降低.尤其是冷硬铸铁辊环.为了解决因加工孔型造成的浪费和硬度降低问题,研究开发了一种适合于离心铸造使用的带槽辊环冷型,以提高其力学性能和生产效率.     

三轮车车圈成形辊孔型设计

冷弯型钢在工业及建筑业有广泛的应用。本文以设计三轮车车圈成型辊孔型为例，论述了冷型型钢坯料宽度的计算公式，拟定成型方法，确定成型制度以及设计成型辊孔型等。     

钢管矫直技术

<正>法国RAVNI公司专业制造钢管、不锈钢、铜管和套管的矫直(切断)机,矫直范围Φ2~45mm,矫直辊随管运动。该公司以其专业技术和满足客户需求而闻名,生产的矫直机具有两项特色技术:①可防止设备对钢管的损伤,并保证高精度矫直(±0.1mm/m),且非常适于矫直航空用因康镍合金极薄壁管(0.1mm),并可与飞锯或无屑锯生产线相连,在锯切时矫直辊不转动;②多级辊式矫直机选择,从5+5水平、垂直辊到11+11+11三面布置型式,公司研发了针对每一辊径的机械记忆显示器,以便管径改变时能及时调整辊径。     

矫直辊辊形曲线的CAD作图法

矫直辊与管(棒)材紧密接触并形成的空间曲线是连续的,以此曲线为母线绕矫直辊轴线旋转所得的旋转曲面即为矫直辊辊形的曲面.以此为依据,无需计算,而直接用CAD作图方法,即可得到矫直辊的辊形曲线.实践证明,该作图法与其他计算法结果基本相同,但方法简捷.     

斜辊矫直机辊型曲线的一种新算法

为了保证矫直质量 ,矫直辊应和管棒材呈线接触。基于此 ,本文从啮合原理的角度推导出了斜辊矫直机的矫直辊的理想型线 (双曲线 )。试验表明 :新算法与传统的包络算法相比 ,理论计算精度等级基本相同 ,但新算法表达方式更简练准确 ,使用新算法加工的矫直辊实际矫直效果更好     

不同压弯量对无缝钢管斜辊矫直残余应力分布的影响

从研究2-2-2型无缝钢管斜辊矫直机矫直过程入手,基于大变形弹塑性有限元法,应用ANSYS/LS-DYNA软件建立了Ф88 mm×10 mm×2500 mm无缝钢管斜辊冷矫直的数值模型。通过模拟计算分析不同压弯量对钢管矫直后残余应力分布状况的影响,并与X-Ray衍射结果对比。模拟结果表明:矫直后钢管轴向、环向残余应力的峰值均随压下量的增大而增大;钢管轴向残余应力内表面为压应力,外表面为拉应力;环向残余应力从内至外逐渐由压应力变为拉应力,且越靠近内、外表面残余应力值越大。模拟实验结果与真实结果吻合。     

钢管矫直机矫直辊与钢管相对滑动速度分析及参数合理选择

1.引言经过矫直机矫直的钢管,要求其圆柱表面母线为理想的直线,而且表面划痕少。要实现上述要求,一方面要有正确的辊形曲面(线)(在文献[1][2][3]中已有论述),另一方面还要合理选择其他参数。比如矫直辊和钢管轴线之间的夹角α以及它们之间的距离α(见图1)等。为此,必须求出钢管表面和辊形曲面的接触线,分析接触线各点上的相对滑动速度,因为相对滑动是产生钢管表面划痕的主要原因。通过分析,即可明确合理选择设计参数的原则和改进产品设计的方向。     

弧形辊辊面淬火的探索和实践

在钢管生产中,矫直是一道非常重要的工序,直接影响成品的质量,所有矫直辊的表面尺寸和硬度要求很高,当生产过一定时间后,辊面有一定的磨损和硬度下降,为了提高品质和延长寿命,需要对辊面进行修复加工,及加工后需对辊面进行表面淬火.图1为材质70Cr14Ni耐热钢弧形辊加工修复后的尺寸.淬火要求表面硬度50～55 HRC,淬火深度20 mm.