基于模板的港口码头三维结构CAD/CAE 集成技术

针对港口码头结构CAD 几何模型生成CAE 单元模型,工程荷载CAD 模 型创建CAE 荷载模型,和CAE 分析结果与CAD 模型的关联关系等问题,利用模板的模型 独立性、规则性和可执行性等特性,研究了基于模板的港口码头三维结构CAD/CAE 集成技 术,定义了截面草图、三维实体和构件等多种CAD 建模模板,定义了机械草图和荷载等多 种荷载建模模板,定义了CAE 分析规则,实现了CAD 几何模型自动生成CAE 单元模型的 功能,定义了荷载转换规则,实现了工程荷载CAD 模型自动创建CAE 荷载模型的功能, 定义了整体模型模板,建立CAE 分析结果与CAD 模型的多对一关系,以此实现了港口码 头三维结构CAD/CAE 集成系统,大大提高了港口码头的设计效率,降低了设计人员的设计 难度,减少了设计错误。     

注塑模系统的数据结构及零件几何描述

本文介绍了注塑模CAD/CAE/CAM系统ASCl.1中零件图形数据的描述和组织方法,并设计了CAD与CAE之间的图形数据接口,从而实现系统集成化。     

基于T-Spline的全自动几何拓扑修复方法

从高质量曲面网格生成的需求出发,提出了一种基于T-Spline的全自动几何拓扑修复方法.本文方法创新性主要可归纳为:1）对原有计算机辅助设计（Computer aided design,CAD）几何模型不进行任何修改保留其本真,自动识别CAD几何模型中常见不必要的几何特征,成功解决了CAD几何模型中存在的几何瑕疵,如短边、窄面、退化边、退化面、非连续光滑边界及尖锐特征等,利用新生成的"虚边"、"虚面"处理几何瑕疵,同时通过虚拓扑重构CAD几何模型的B-Rep;2）开发了一套CAD/CAE集成系统,统一了几何模型与计算分析模型,实现计算机辅助工程（Computer aided engineering,CAE）与CAD两者的无缝集成,所有拓扑修复操作及后续CAE分析计算均在同一环境下进行,避免了几何模型在CAE与CAD系统间进行转换时造成的数据丢失.该方法能够对复杂实体实现全自动几何拓扑修复及网格生成,实验表明,在保证不失真的前提下,修复后的几何模型能够生成质量良好的网格且能降低网格的生成规模,验证了本文方法的实用性和有效性,以满足工程实际分析的需要.     

计算机辅助结构设计与分析的集成框架研究

针对计算机辅助结构设计和分析的集成问题,设计了一种基于统一模型库 方式的组件式CAD/CAE 集成框架,以结构CAD/CAE 集成模型库为框架底层,以几何造型、 可视化交互、第三方CAD、第三方CAE 等组件为中间组件层,以空间结构设计子系统、空 间结构分析子系统为上层应用层,提供空间实体建模、工程模型管理、多种有限元模型分析 与计算等功能,并应用于港口码头的结构设计及有限元分析。     

CAD/CAE集成中几何模型自动修复问题的研究

本文通过对CAD/CAE集成中几何模型自动修复过程进行分析，提出了实现几何模型、修复的基本方法，并结合autocad和marc的集成过程给出了自动修复的应用。     

注塑模CAD/CAE/CAM集成系统的开发

本文论述了注塑模CAD/CAE/CAM集成系统HSC1.1。CAD部分包括图形输入、型腔及型芯曲面生成、标准模架选择以及模具结构设计模块; CAE部分包括流道平衡、流动模拟、冷却分析以及模具零件强度与刚度校核模块;CAM部分包括数控线切割与数控铣削加工刀具轨迹生成模块。目前,该系统经改进已成功地在许多工厂中得到应用。     

一类基于ACIS的CAD/CAE数据转换接口实现

基于成熟的商业产品开发CAD/CAE数据转换接口是降低开发成本和周期的有效途径,基于ACIS及数据转换组件InterOp,开发了一类自主知识产权CAE软件高端数字样机（High End Digital Prototyping,HEDP）的CAD数据读写接口,并利用ACIS提供的接口实现了基本的几何修复功能。实验表明,利用算法导入的模型可在HEDP中顺利生成网格,导出的模型可为其他CAD系统正确读入。     

CAE与相关技术的接口

以虚拟样机为核心的现代设计技术推动了CAE技术的内涵和外延向更深、更广的方向发展。一方面原有的学科更加工程实用化,学科方向不断拓展,另一方面与相关技术日益结合,朝集成化、一体化的方向发展。与CAD／CAM技术相同,所有CAEI作最初始的起点都是产品的几何实体模型,而几何模型的建立又相当耗时耗力,据国外统计,分析人员常常在此花费万％的时间,因而提高效率、避免重复劳动最基本的出发点便是CAD与CAE之间共享几何模型,即CAD－CAE接口。在市场需求的推动下,CAE技术有了长足的发展,除最先发展起来的有限元分析外,又…     

质量约束的三维模型建模方法

在当今的智能制造和工业软件设计领域,CAD和CAE是极为重要的技术.但现有的CAD和CAE模型表示方法不统一,在数据交换上需要耗费大量时间,造成了计算资源极大的浪费.非均匀有理B样条(NURBS)模型作为一种兼容CAD和CAE的模型表达方式,以样条曲线为基函数,无须进行交换即可进行等几何分析.本文提出了一种基于质量约束...     

基于CAE分析的网格模型的优化研究

注塑CAE常用的数值解法有边界单元法、有限单元法和有限差分法等,但这些解法都需要对所建立的模型进行单元网格划分,网格的好坏、疏密直接关系着CAE分析的效率.因此,网格模型的优化就成为CAE分析的一个关键环节. 一、几何模型的简化 由于软件功能的不同要求,注塑CAE模拟分析的网格模型往往与CAD设计的模型不完全一样,通常为了更为有效地进行模拟分析,在进行CAE的模型构建过程中,往往需要对模具的CAD模型中的一些细节进行简化运算.     

基于CAX技术的数码相框底座注塑模具设计

为提高注塑模的一次试模成功率减少成型缺陷,利用CAX技术先建模、后CAE分析实现模具结构的优化设计。以设计为例,阐述了数码相框底座注塑模的CAD建模、CAE的分析过程,获取最佳的浇口位置、尺寸、冷却系统、脱模机构的结构,实现了模具结构的优化,同时减少了试模、修模的次数,缩短制模周期,降低成本,提高了企业的市场竞争力。     

磨床设计CAD/CAE信息集成系统中Oracle数据库的设计研究

该文通过对磨床设计CAD/CAE信息系统数据需求的分析,分别从数据库概念设计、逻辑设计和物理设计出发,实现了磨床设计CAD/CAE信息系统数据库从现实世界模型向数据库逻辑模型的转化。     

基于SimXpert实现ProE模型向CAE模型快速转化的模板开发

为实现CAD/CAE集成一体化设计,基于SimXpert开发ProE模型向CAE模型快速转化的模板系统.该系统通过特征命名的方式自动快速地进行CAD与CAE之间的信息传递,从而实现SimXpert模板对ProE模型的识别以及向有限元模型的转换.利用外部XML文件数据库对模型所需要的属性进行自动识别和创建,并对相应的部件赋予这些属性.CAD模型向CAE模型的流程式快速转化可以提高数值模拟的效率.     

Pro/E二次开发在模型检查技术中的应用

近年来,人们运用CAD/CAE的先进设计方法,提高了产品的设计质量,获得了显著的经济效益,但也逐渐认识到了它在应用中出现的各种问题.在利用有限元法分析结构空间尺寸复杂的产品时,需要将建好的CAD模型转换输出到CAE系统中,但数据传递过程中往往会出现各种问题,耗费用户巨大的时间和精力.本文为了能够顺利地进行有限元分析计算,从研究CAD/CAE模型转换出发,基于VC平台对Pro/E二次开发技术做了一定的探索研究,成功实现了模型转换前CAD模型的预先检查.     

基于Web服务的注塑模CAE研究与应用

分析了Web服务的架构,介绍了注塑模CAE系统结构的特点和发展过程,根据注塑模CAE系统现阶段面对的困难,提出采用Web服务架构来解决,并阐述了采用Web服务架构的优越性。基于Web服务的注塑模CAE原型系统已经用于教学网络系统中。     

论加强模具专业学生CAD／CAE／CAM技术应用能力

本文从CAD/CAE/CAM技术应用能力,以及模具设计与制造专业人才水平的关系入手,阐述了CAD/CAE/CAM技术在模具设计与制造中的作用,分析了当前高校CAD/CAE/CAM技术课程开设情况及教学效果,提出了提高高校模具相关专业学生CAD/CAE/CAM技术应用能力的应对措施.     

面向有限元分析的实体表面网格模型的优化

针对CAE软件开发的需要,将通用CAD软件输出的以表面三角形网格形式表示的实体模型输入CAE软件,作为有限元分析用几何模型。然后根据特定领域有限元分析的要求对表面网格进行优化处理,优化网格的数量和质量,以便进一步生成适合有限元计算需要的各种单元模型。     

OpenGL在注塑模CAE后处理模块中的应用

通过描述注塑模CAE后处理模块中若干关键技术来阐述OpenGL在注塑模CAE后处理图形显示模块中的具体应用。     

CAD与CAE集成过程的分析与建模

文章较详细地分析了CAD产品设计与CAE产品工程分析的集成过程,用 IDEF0对该 CAD设计和CAE工程分析的集成过程进行了建模,所建立的IDEF0模型是建立 CAD、CAE集成信息模型的基础。     

基于UG的抽油杆保护盖注塑模具设计与制造

为减少抽油杆保护盖注塑成型过程中缺陷,提高其试模成功率。借助于UG软件首先建立抽油杆保护盖的CAD模型;其次,导入注塑模向导Mold wizard中实现模具结构的优化设计;最后,利用CAE获取型腔、型芯的数控加工刀路;在优化模具结构设计的同时,减少了试修模的次数,并借于数控加工技术缩短制模周期,降低成本。