高碳钢连铸小方坯缩孔及中心偏析的研究

本文研究了钢水过热度，拉速，二冷水量，电磁搅拌等连铸工艺参数对高碳钢小方坯缩孔的影响。试验研究了铸坯凝固末端喷水强冷对减轻中心偏析的作用。并采用人工神经网络方法对铸坯缩孔级别进行了预测。     

组合式电磁搅拌在高碳钢小方坯连铸中的应用

通过对组合式电磁搅拌(M-EMS F．EMS)在高碳钢小方坯连铸生产中的应用情况分析，证明组合式电磁搅拌具有明显改善连铸坯质量的作用，并由此计算出该条件下润忠炼钢小方坯连铸机的综合凝固系数。     

连铸工艺参数对高碳钢小方坯内部质量的影响

研究了连铸工艺参数对于高碳钢小方坯内部质量的影响,结果表明,结晶器电磁搅拌强度增加,高碳钢小方坯中心碳偏析减小,但坯壳内的负偏析加重。在结晶器电磁搅拌条件下,随着二冷比水量增大,中心碳偏析减小;随拉速、中间包钢水过热度和钢中碳含量增加,中心碳偏析加重。     

连铸高碳钢坯凝固基础理论浅探

本文就高碳钢的高温性能和凝固性能的凝固组织、中心偏析、裂纹敏感性等现代连铸基础理论进行了综合评述,并根据唐钢的实践经验,提出了在现有条件下,提高高碳钢连铸坯质量应采取的措施。     

高碳钢小方坯裂纹形成机理及控制措施

简述了高碳钢小方坯裂纹的形成机理,并分别对高碳钢小方坯表面裂纹和内部裂纹产生的机理进行了分析,提出了改进小方坯质量的一些方法。由于连铸坯各种裂纹形成机理的不同,以及出于对高碳钢中心偏析的考虑,某些方法在两个方面有时会起着相悖的作用,需要根据生产实际找到平衡点,以得到最优化的工艺参数。     

高碳钢小方坯宏观偏析规律研究

通过长时间的跟随对比试验,发现SWRH82B高碳钢小方坯横截面厚度方向上至少存在三个不同的宏观偏析区域,三个区域是随着连铸进程分别在不同的凝固条件下依次形成的,并存在一定的内在联系。笔者简述了其各自的成因,提出了现有连铸条件下相应的控制方向以指导生产实践。     

连铸参数对高碳钢小方坯二次枝晶间距的影响

通过研究高碳钢小方坯连铸参数对铸坯二次枝晶臂间距的影响发现:采用结晶器电磁搅拌、加大二冷比水量,二次枝晶臂间距减小;过热度升高、拉速增大,二次枝晶臂间距增大.无M-EMS的铸坯接近中心的区域,仍然是枝晶臂发达的柱状晶组织;采用结晶器电磁搅拌,促使铸坯中心区域形成粒状等轴晶组织;随搅拌电流增大,二次枝晶间距明显减小.随二次枝晶臂间距增大,渗透率增加,造成铸坯中心碳偏析加重.     

连铸小方坯的生产技术

本文介绍了平炉，转炉，电炉的连铸小方坯的生产工艺及其主要参数，减少表面，皮下，内部，缺陷技术及提高连铸坯质量的途径。     

高碳钢小方坯凝固过程的数值模拟

结合首钢三炼钢现场条件，利用传热学基本原理建立了小方坯凝固传热的二维非稳态数学模型．采用科学与工程计算语言MATLAB开发，通过现场测温验证了模型的准确性和实用性。该模型模拟了铸坯凝固的整个过程，发现过热度对铸坯的凝固终点以及表面温度的变化影响较小，而拉速、比水量影响较大，对小方坯凝固有了定性、定量的认识，从而寻求合适的工艺参数来控制铸机生产以提高铸坯的质量。     

高碳硅镇静钢小方坯水口结瘤分析及改进

分析了高碳硅镇静钢小方坯连铸生产过程中中间包定径水口的结瘤原因。结果表明,水口处结瘤物主要是Si02以及（Ca、Si、Mn、A1、Mg、Zr）Ox的复合物。通过采取合理控制钢水成分、精炼时间、净吹氩时间以及钢水过热度等措施,减少了中间包水口结瘤现象,连浇炉数提高了47％,提高了铸坯的质量。     

工艺参数对高碳钢小方坯中心缺陷的影响

系统地研究了首钢三炼钢4号铸机拉速和比水量对优质高碳钢小方坯中心缺陷的影响。首先在典型工况下分别调整了拉速和比水量,将拉速2．6m／min降低到了2．0m／min,铸坯的中心偏析、疏松得到了改善,同时中心缩孔在一定程度上有所恶化,因此将拉速优化为2．2m／min。随着比水量的降低(1．0～0．7)L／kg,中心偏析先恶化,然后改善,中心疏松和中心缩孔均得到了改善,因此将比水量控制在0．7L／kg。最后将拉速和比水量进行了优化匹配。结果表明对于首钢三炼钢4号铸机将拉速控制在2．2m／min、冷却强度控制在0．8L／kg有益于优质高碳钢小方坯中心缺陷的改善。     

连铸65钢方坯的质量

对连铸150mm×150mm高碳钢铸坯凝固组织、中心偏析、夹杂物分布与类型、铸坯与轧材组织状况等进行了分析与讨论,提出了改善高碳钢中心缩孔和中心偏析的途径。     

轻压下技术在高碳钢方坯连铸中的应用

台湾中钢、韩国浦项等5家钢厂在高碳钢方坯连铸中采用轻压技术之后，铸坯中碳和其它元素的中心偏析程度明显降低，缩孔和中心疏松缺陷也大大减少。从这些厂家的应用效果还可以看出，普通的轻压下技术，即机械轻压下技术用于小方坯连铸似乎存在一定的局限性，而热轻压下技术则为小方坯连铸提供了一种新的选择。     

Heat Transfer and Central Segregation of Continuously Cast High Carbon Steel Billet

A numerical model of heat transfer was developed to investigate the heat transfer of continuously cast billet with the aid of surface temperature tests by ThermaCAMTM researcher and nail shooting experiments. The effects of secondary cooling practice and casting speed on the solidification process and central segregation of carbon were investigated as well with the actual central segregation tests. The results show that the surface center and billet center temperatures exhibit a different pattern during solidification, and the solidified shell thickness is presented as an ＂S＂ type. With the increase of secondary cooling intensity and the decrease of casting speed, the end points of the solidus line and the liquidus line move forward, and the central segregation level of carbon decreases. The optimal casting condition is suggested for continuously cast high carbon billet with F-EMS （final electromagnetic stirring）.     

控制高碳钢中心碳偏析的工艺实践

针对方坯连铸过程中产生的连铸坯中心偏析问题,日钢第一炼钢厂采取了一系列控制措施,如减少钢液成分波动、降低中间包内钢液过热度、制定合适的拉速和温度匹配制度并保持恒拉速、优化结晶器电磁搅拌参数、控制合适的二冷强度、使用凝固末端电磁搅拌等,使高碳钢铸坯中心偏析明显改善,w[C]≥0.60%的高碳钢中心碳偏析(≤1.5级)合格率100%。     

低碳低硅高铝冷镦钢小方坯连铸工艺研究

通过对LF精炼、钙处理和小方坯连铸工艺的优化，成功解决了低碳低硅高铝钢(w(Als)≥0．02％)小方坯连铸容易发生中包水口蓄流的技术难题，使高铝钢小方坯连浇炉数达到了8～16炉。