输送机滚筒的选择

胶带输送机滚筒的作用主要有三方面:支承输送带转向,传递驱动功率到带子上,调整输送带。为此在选择或设计滚筒时,应从作用方面与结构方面了解各种滚筒,并且弄清在作用方面与结构方面和轮毂与轴相关的问题。在作用方面,最常用的输送机滚筒型式有: (1) 驱动滚筒:它把驱动力在输送机的头部或卸料端传递给胶带,也可以在回程段,     

驱动滚筒直径变化对多滚筒带式输送机的影响

1　概述在多滚筒驱动带式输送机中 ,一般采用等驱动单元法 ,即每组驱动装置都由完全相同的部件组成。这种设计方法具有维修方便、备件统一、便于管理等优点 ,但对驱动部件的尺寸有严格的技术要求 ,即驱动滚筒的瞬时线速度必须保证一致 ,以减少胶带磨损和保证驱动零部件的寿命。传递驱动功率的驱动滚筒的直径变化必然导致线速度的变化。在单驱动滚筒系统带式输送机中 ,虽然改变了胶带的速度 ,但对整机的运行似乎没有大的影响 ;而在多驱动滚筒系统带式输送机中 ,驱动滚筒的直径变化 ,尤其变化较大时 ,其后果不堪设想。本文对某一双驱动滚筒带…     

基于滚筒直径偏差的带式输送机功率平衡研究

长距离高速带式输送机大范围的应用使得各驱动滚筒间功率的合理分配成为研究焦点,鉴于此背景,在电动机功率不平衡度数学模型的基础上,着重研究了驱动滚筒直径偏差对不同类型带式输送机功率分配的影响规律。结果表明:驱动滚筒直径偏差正负值对功率平衡的影响较大,影响规律受到输送带弹性伸长率的影响。     

胶带输送机的鼓形滚筒

为了提高胶带的调心性能,取滚筒中部直径比两端的直径大些,这就是鼓形滚筒。鼓形的大小是以中部与端部直径之差(鼓度)来表示(以毫米为单位)。 日本鼓形滚筒的典型形状有三种。从调心性能和胶带的应力分布来看,图(c)的形状是较理想的,而对宽幅的胶带则采用图(b)或(c)的情况为多。此外,     

带式输送机输送带弹性模量的测试

依据“带式输送机输送带弹性模量测试方法”,在对国内输送带的产品进行测试的基础上,结合输送带的具体结构和使用特点,以及国内的测试条件,分析,讨论了输送带弹性模量测试中遇到的问题,以其得到一种既队伍国际标准又结合我国现有技术水平的测试方法。     

带式输送机滚筒的新结构和制造工艺

在带式输送机制造方面,最难加工的部件之一是焊接的滚筒,它是由许多轧制的零件通过焊接连接起来的。新的焊铸结构的滚筒可改用高强度铸铁45-5的零件代替热轧钢的轧制件,并且采用高强度铸铁熔炼的方法进行高生产率的接触对接焊接。在设计毛坯铸造工艺过程时,研究过造型材料、芯棒和浇注系统对于铸件质量的影响。     

带式输送机改向滚筒的改进和有限元分析

针对改向滚筒不承受驱动载荷的作用,将改向滚筒的筒体与安装轴进行分离,得到新型的改向滚筒的结构形式,减轻了滚筒加工装配的工作量。针对改进后的改向滚筒的结构形式,采用ANSYS_WORKBENCH进行有限元静力学分析,结果表明改进后的改向滚筒的结构形式满足带式输送机的使用要求,可以被应用于带式输送机中,并可保证输送机良好的可靠性。     

管状带式输送机输送带的跑偏和扭转的研究

本文介绍了管状带式输送机的基本结构、性能特点以及选型参数,具体探讨了管状式皮带机产生跑偏和扭曲的原因,提出了解决一般跑偏和扭曲的方法。     

带式输送机滚筒的静力学分析

通过对带式输送机滚筒资料的学习研究,利用ANSYS软件分别对传统滚筒和铸焊滚筒进行模型建立,划分网格、添加约束、施加载荷、进行静态计算,找出最大应力处与最大变形位移,掌握两种类型滚筒的基本应力和变形情况;并进行校核比较,针对这些应力和变形情况的分析,对滚筒的静态特性有了进一步的认识。该分析对提高滚筒结构设计的安全性和可靠性有着积极作用。     

输送机滚筒设计方法的研究

本文概述输送机典型的驱动和改向滚筒设计计算过程。我们分析了负载在滚筒上的总体分布,研究了各零件的强度和刚度,评述了现行设计方法的局限性,为提高精度对标准方法进行补充并讨论了今后的发展趋向。     

带式输送机输送带垂度的有限元分析

研究相邻两托辊间输送带的变形分布情况。用UG对带式输送机进行三维建模,通过数据接口把模型导入ANSYS Workbench软件,建立有限元模型,施加约束,负载和支撑,进行工作载荷下的有限元分析。分析指出在稳定工作状态下托辊形状和托辊间距对输送带垂度的影响,对于带式输送机安全有效地运行是十分重要的。     

大直径折线滚筒的加工

一、概述为了减小多层缠绕钢丝绳在滚筒上的摩擦系数,延长钢丝绳的使用寿命,近几年来,在设计水工机械卷扬机滚筒时,大多引进国外先进技术———折线滚筒（见图１）。图１　折线滚筒展开图　　这种滚筒是解决多层缠绕夹绳的最佳选择。它具有排放规律,外观整齐、不夹绳、摩擦力小等优点。但是,对机械加工带来很大困难。目前,加工方法有：１．数控加工这种方法优点是加工精度高、效率高,但加工费用太高,且对于１．５ｍ以上大直径折线滚筒加工有一定的难度。２．分瓣加工分别加工出一个槽距为４２ｍｍ的直槽滚筒和一个螺距为１６８ｍ…     

利用真空滚筒提高带式输送机单驱动滚筒的牵引力

带式输送机单个驱动滚筒的牵引力是有限的。当胶带与滚筒之间的摩擦系数为f=0.25～0.3时,胶带强度的利用系数为K_H≤0.7。因此,单滚筒驱动装置或是用于倾斜的输送机中(此时胶带重力的纵向分力给予从动滚筒上胶带的绕出分支以相当大的拉力),或是用于小功率和中等功率的水平与微倾斜输送机中。在后一种情况下,要求输送机张紧装置要有很大的张紧力,从而需要采用强度较高的输送带,但其价格是很高的。     

带式输送机换向滚筒的优化设计研究

基于ANSYS软件对带式输送机换向滚筒受力情况进行分析后发现,内部多个结构件的最大应力值小于材料许用应力值,存在富余的现象。因此对换向滚筒中的滚筒轴、筒壳厚度和辐板厚度进行优化改进。优化后的换向滚筒结构不仅能够满足实际使用需要,同时其质量从优化前的7.71 t降低到了优化后的5.98 t,节省了大量的生产加工材料,显著降低了换向滚筒的加工制作成本。     

带式输送机驱动滚筒的优化研究

利用ANSYS仿真分析软件建立驱动滚筒在受力情况下的仿真分析模型,对冲击力作用下的输送机驱动滚筒的应力和应变情况进行分析,并针对性地提出了结构优化方案。实际应用表明,优化后的驱动滚筒不仅降低了自身结构质量,而且极大地加强了滚筒的结构强度,优化了应力分布情况,提升了输送机在运行过程中的稳定性和安全性。     

矿用带式输送机滚筒的有限元分析

基于带式输送机滚筒结构,合理构建带式输送机滚筒有限元模型,并以此为基础,根据带式输送机滚筒的运行特点,分别于无预应力和有胀套预应力两个角度对带式输送机滚筒实施有限元分析,进而确定当前带式输送机滚筒结构中存在的不足,最终提出优化方案,并将优化方案应用于工程实践,检验优化方案的有效性。     

带式输送机多滚筒驱动的布置

最简单的因而也是最适用的皮带输送机驱动方式是单滚筒驱动。可是它的最大包角只能达到约α=230°,对于较大的输送距离和上升高度是不够的,只有增加驱动滚筒才能扩大包角。根据关系式T_1=K_1P(式中的T_1为缠入