助磨剂对矿渣性能的影响研究

从比表面积、胶砂强度、水化产物等方面研究对比了单一助磨剂和复配助磨剂对粒化高炉矿渣性能的影响,同时探索了有效助磨剂对矿渣粉助磨时的合适掺量。试验结果表明,助磨剂能有效提高粉磨效率,增大物料的比表面积。     

不同细度钢渣矿渣复合对水泥胶砂强度的影响

分别将粉磨至不同细度的钢渣、矿渣按不同比例(质量比)进行复合,并以之替代50%水泥进行水泥胶砂强度试验.结果表明钢渣、矿渣等比例复合的效果是显著的,粉磨时间同为70min的钢渣、矿渣复合效果最好.矿渣细度是影响水泥胶砂强度的决定性因素,延长矿渣的粉磨时间对水泥胶砂强度的提高远大于延长钢渣粉磨时间所产生的效果.另外,对其机理进行初步探讨.     

复合助磨剂组分对粉磨效果作用的研究

主要研究三乙醇胺、乙二醇和三异丙醇所配制的复合助磨剂组分对水泥的比表面积、45μm筛筛余和3d、28d水泥胶砂强度性能的影响，分析复合助磨剂不同组分对水泥粉磨效果的影响程度。通过研究不同粉磨时间，得出助磨剂组分对粉磨效果的影响。     

矿渣粉的粉磨方式对矿渣水泥性能的影响研究

通过激光粒度分析仪（LPS）对球磨和立磨粉磨的矿渣粉粒度分析，旋转粘度计对矿渣水泥流变性能的测量及胶砂强度测定。结果表明：球磨机所加工的矿渣粉比立磨加工的矿渣粉颗粒尺寸分布宽、细颗粒含量高：矿渣粉比表面积相近时，两种矿渣水泥的流变性能相差不大：球磨矿渣水泥的强度比立磨的稍好。     

助磨剂对不同水泥的适应性

用4种助磨剂对掺加不同混合材的立窑水泥进行了粉磨试验。水泥细度的测定结果表明，助磨剂可显提高普通水泥、粉煤灰水泥和火山水泥的粉磨效率，但对矿渣水泥的助磨效果不明显。     

石灰石粉复合掺合料对水泥胶砂性能影响规律

采用石灰石粉与粉煤灰、矿粉复合成掺合料,研究石灰石粉替代粉煤灰或矿粉水泥胶砂性能影响规律.试验采用石灰石粉复合掺合料的粒径分布、工作性能和活性指数的发展规律来研究石灰石粉复合掺合料对水泥胶砂性能影响规律,结果表明,单掺石灰石粉时,粉磨40min活性指数相对于粉磨20min增加不明显;当粉煤灰与石粉复合时,石粉的掺入可以...     

矿渣粉磨工艺简介

传统的粉磨工艺是将矿渣混合材与水泥熟料进行同时粉磨生产水泥。由于矿渣在粒度、易磨性等物理性能方面与水泥熟料有较大的差异,导致矿渣难以被粉磨至一定的细度,抑制了矿渣的活性,水泥中矿渣的掺入量一般只能达到30%～40%,过高比例的掺入,导致水泥的28d强度下降,早期强度也不符合国家标准。目前,我国新建的粉磨站或水泥厂已采用分别粉磨工艺,即将熟料和矿渣分别粉磨至一定的细度,再通过均匀拌合,生产不同标号的水泥。矿渣单独粉磨,可将矿渣粉磨成400～600m2/kg(或更高比表面积)的矿渣微粉,作为水泥或混凝土的掺合料使用,其潜在的胶凝性和…     

助磨剂对高炉矿渣的粉磨及性能的影响

从比表面积、筛余、粒度分布等方面研究了5种助磨组分对粒化高炉矿渣粉磨的作用效果,并探讨了助磨组分对矿渣微粉活性、流动度等性能的影响。结果表明:助磨剂对矿粉的粉磨均有一定的助磨作用,使矿粉的颗粒分布呈宽化分布,<3μm和>60μm颗粒数量均增加;同时使凝结时间缩短,标准稠度需水量增加。掺入0.02%改性多元醇的1、7、28d活性指数较空白样增加了7.45%、8.25%和5.33%。     

一种新型复合矿渣助磨剂的实验研究

通过对丙三醇的改性实验,得到改性丙三醇再与十二烷基磺酸钠进行复合得到矿渣复合助磨剂,通过实验发现,在丙三醇与甲酸的摩尔比为1∶1.4,硫酸的用量为0.30%,反应温度为85℃,反应时间为2.5 h得到的改性丙三醇助磨效果优异。当改性丙三醇与十二烷基磺酸钠的摩尔比为4时,得到的矿渣助磨剂表现最好。通过对复合的矿渣助磨剂实验发现,当助磨剂掺入量在0.04%情况下,对高掺量矿渣强度以及助磨性能提高最佳,并通过XRD和SEM分析了对水泥水化的影响。     

矿渣粉磨方式对矿渣水泥强度的影响

通过扫描电镜(SEM)和激光粒成分析仪(LPS)研究了球磨和立磨粉磨矿渣粉形貌和粒度分布。结果表明：球磨加工的矿渣粉比立磨加工的矿渣粉颗粒尺寸分布宽、圆形度高；在矿渣粉比表面积相近(约430m~2/kg)时,球磨矿渣水泥的强度比立磨矿渣水泥的强度高。利用矿渣粉取代30%～40%的硅酸盐水泥,其水泥浆体的强度差别最大,通过对矿渣粉颗粒群与水泥强度之间的灰色关联分析发现：球磨矿渣粉的颗粒8～32μm时对强度的影响是正关联,且影响程度大；立磨矿渣粉的颗粒为4～8μm时对强度是正关联影响,且影响程度大。