含醇污水甲醇回收精馏塔运行参数模拟优化

针对某天然气处理厂设计负荷为150 m~3/d的甲醇回收装置运行不稳定、操作难度大等问题,通过现场采集精馏塔的运行数据和Pro/Ⅱ化工软件模拟相结合的方法,找出装置运行中存在的主要问题在于甲醇回收精馏塔长期在低负荷、低醇含量下操作时操作点接近漏液线造成装置运行不稳定,难以达到处理要求。根据处理厂甲醇污水水质及甲醇回收精馏塔的实际情况,利用软件模拟不同操作工况下塔的运行情况,优化了精馏塔的运行参数并提出了稳定运行的对策,保证了精馏塔的高效、平稳运行。     

浅谈干气密封在甲醇装置氨压机中的应用

本文阐述了干气密封的工作原理及在甲醇装置氨压缩机中的应用和运行情况,并针对干气密封实际运行情况总结出开停车、正常运行的操作监控、注意事项和维护要点。     

甲醇回收装置运行参数模拟优化

针对苏里格第三天然气处理厂甲醇回收装置运行不稳定、操作难度大、能耗大等问题,通过理论分析,并根据现场采集精馏塔的运行数据和Aspen Plus化工软件模拟相结合的方法,找出装置运行中存在的主要问题在于塔顶温度控制参数设置不合理、塔底出料余热未充分利用,造成装置运行不稳定,能耗高,难以达到处理要求。根据处理厂甲醇污水水质及甲醇精馏塔的实际情况,利用软件模拟、优化,确定并优化了典型操作工况下精馏塔的运行参数并提出了稳定运行的对策,保证了精馏塔的高效、平稳运行,降低了能耗。     

XNC-98甲醇合成催化剂应用情况分析

XNC-98型甲醇合成催化剂是一种新型高活性甲醇合成催化剂,该催化剂在长庆油田公司甲醇厂投入使用以来,取得了较理想的运行效果。本文介绍了XNC-98的性能和使用情况。     

JW2000 mm低压均温型甲醇合成塔应用

介绍了JW2000mm低压均温型甲醇合成塔在哈尔滨气化厂的应用情况,运行结果表明,这种反应器具有单位催化剂合成甲醇产量大、温度分布均匀等特点。     

JWφ2000mm低压均温型甲醇合成塔应用

介绍了JWφ2000mm低压均温型甲醇合成塔在哈尔滨气化厂的应用情况，运行结果表明，这种反应器具有单位催化剂合成甲醇产量大、温度分布均匀等特点。     

TRICON控制系统在甲醇生产装置中的应用

对TROCON系统的硬件及软件情况进行了介绍,对该系统在中原甲醇厂的运行维护情况做了总结。     

JWФ2000mm低压均温型甲醇合成塔应用

介绍了JW2 0 0 0mm低压均温型甲醇合成塔在哈尔滨气化厂的应用情况 ,运行结果表明 ,这种反应器具有单位催化剂合成甲醇产量大、温度分布均匀等特点     

甲醇回收装置工艺运行优化研究

为了解决靖边气田甲醇回收装置塔底和塔顶产品甲醇浓度偏离设计值的问题,需要从源头出发,分析影响塔底和塔顶产品甲醇浓度的主要因素。随着气田不断开发,原料含醇污水水质变化较大,但装置参数依然按照原设计参数运行,因此结合原料含醇污水甲醇浓度波动大、成分复杂、矿化度高的现状,首先调整预处理单元加药制度,其次对部分流程进行优化,最后根据实际情况制定试验方案,优化运行参数。通过流程调整、参数优化等,得出不同含醇污水浓度下装置运行的最佳操作参数。同时针对目前甲醇回收装置运行中设备结垢等问题提出了改进建议。     

GE水煤浆气化煤浆制备运行情况总结

总结了神华包头180万t/a煤制甲醇项目气化装置煤浆制备关键设备的运行情况,针对棒磨机、低压煤浆泵、煤浆大槽搅拌器、高压煤浆泵的运行情况、出现的问题及解决办法进行了阐述。     

林达甲醇合成塔在焦炉气制甲醇装置应用情况

介绍了林达新型低压均温型甲醇合成塔及其在曲靖大为焦化制供气有限公司以焦炉气为原料的甲醇合成装置上的应用情况。     

JW甲醇合成塔在大型装置中的应用

分析了国内外甲醇大型化技术发展现状 ,介绍了林达成功开发的JW低压均温型甲醇合成塔。JW合成塔已在哈尔滨气化厂成功改造引进装置 ,达到提高产量 5 0 % ,已在哈气化、江苏新亚、山东垦利、河南中原、邯郸新阳光等 6套装置上成功投运 ,现已进行陕西渭化、内蒙天野、辽宁大化等 2 0万～ 30万t/a大型甲醇反应器加工。提出了 10 0 0～ 5 0 0 0t/d大型甲醇合成反应器结构问题的解决办法     

甲醇合成反应稳态工艺过程模拟研究

基于化工流程模拟软件Aspen Hysys(V73),以英国Davy公司开发的联甲醇合成工艺为对象,针对甲醇合成过程中循环气流量高于设计值问题,建立稳态工艺过程模拟,并通过模拟计算分别考察了合成气进入两反应器比例、闪蒸罐分离温度、反应器出口温度和驰放气流量对循环气流量的影响。结果表明,当进料比例在01~1 mol、粗甲醇闪蒸罐分离温度在40~80℃、反应器出口温度在240~280℃、驰放气质量流量介于4~20 t/h之间变化时,循环气的质量流量会在409~1300 t/h之间变化。当有更多原料进入低压甲醇合成反应器,分离温度处于较低值,反应温度处于较低温度区间;驰放气量较大时,甲醇合成系统中循环气的流量会保持在较低的水平;提高驰放气质量流量的方法可以有效降低循环气的流量,减少循环气压缩机负荷,提高甲醇合成系统的操作弹性。     

甲烷气相均相选择氧化合成甲醇

在特殊设计的不同尺寸的微型反应器和模试反应器中考察了反应温度、气体流速、压力、CH4/O2体积比、反应器恒温段长度以及运行时间等因素对CH4气相均相选择氧化合成CH3OH的影响。结果表明:430～470℃、较高的反应压力、较高的V(CH4)/V(O2),较大的反应气体流量的条件下,甲烷转化率为10%～13%,甲醇选择性为55%～65%,收率为7%～8%。反应尾气中还含有相当量的CO和H2,CO2选择性可以被控制在较低水平(≤5%)。提出了以管道天然气为原料一次通过直接氧化法合成CH3OH的新构想。     

浆态床甲醇合成过程工艺研究

对浆态床内液相甲醇合成过程进行研究 ,分析不同操作条件对反应过程的影响 ,并重点考察传质过程对反应的影响 ,为确定浆态床甲醇合成工业化生产最佳反应条件提供了基础实验数据。实验结果表明 ,CO转化率随温度的变化存在一个最优区域 ,而随压力的升高单调增大 ;原料气空速的增大虽然可提高甲醇的产率 ,但同时会降低CO的转化率 ;对于浆态床体系 ,最优氢碳摩尔比大于 2 /1;浆态床可通过改善传质效果达到进一步提高CO转化率的目的。     

BDO加氢反应器和甲醇合成反应器多点热电偶的国产化应用

1,4丁二醇(BDO)加氢反应器和甲醇合成反应器处于高温、高压、氢气及其他易燃易爆介质的运行环境,温度检测元件长期为进口品牌。针对进口产品技术受制于人、采购周期长、采购成本和现场服务费用居高不下等问题,通过技术攻关,实现了国产化热电偶对BDO加氢反应器和甲醇合成反应器的温度检测。实际应用表明:检测数据准确、完整,产品运行稳定,更换、检测、维修简单,节省了后续的维护成本。     

用不同催化剂在流化床中合成甲醇

在流化床中利用合成气(V(H2)∶V(CO)=2)合成了甲醇,对比了C302,C306,LP201催化剂对甲醇合成反应的催化性能。考察了反应温度、氢碳比、CO空速对合成反应的影响;并对反应前后不同催化剂进行了X射线衍射(XRD)表征。研究结果表明,甲醇合成存在最佳的反应温度(210~250℃);增加压力,有利于CO转化率和甲醇选择性的提高,但使用不同催化剂时,甲醇选择性的变化趋势不同,相对于LP201催化剂,C302催化剂更适合较高压力,C306催化剂在低温下活性较好;甲醇的选择性与空速、氢碳比、压力均有关,提高空速、增加氢碳比均有利于提高甲醇的选择性,降低流化床中的气体返混,抑制甲醇的二次裂解。XRD表征结果表明,低氢碳比时,流化床中的催化剂无积碳。     

余热裂解甲醇制H_2和CO反应系统的设计及特性研究

设计了一套利用柴油发动机排气余热进行甲醇裂解的反应系统,反应器分蒸发裂解区、裂解主反应区、缓冲区3个部分,相应填入粒径为3.5mm的Cu-Cr/SiO2催化剂与SiO2混合颗粒、粒径为2.5mm的改性Cu-Cr-Mn/SiO2催化剂、粒径为3.5mm的Cu-Cr/SiO2催化剂;采用脉冲信号控制的快速电磁阀进行加压喷射进料。电加热实验结果表明,适宜的反应条件为反应温度310℃、甲醇加料速率127.5L/h。利用柴油发动机排气余热裂解甲醇的实验结果表明,在甲醇加料速率为127.5L/h、柴油发动机在中高负荷稳定运行的条件下,反应温度接近310℃,平均甲醇裂解率达84.58%,裂解气中CO和H2的含量较高。该反应系统简单稳定,适合实际应用。