大尺寸液冷侧板真空钎焊工艺设计

通过对大尺寸液冷侧板真空钎焊结构工艺性分析,进行减重的工艺设计,并进行热分析计算,确定减重方案。通过对减重后的大尺寸液冷侧板进行温度场测试,根据温度场测试结果,确定真空钎焊焊接工艺曲线。通过应用减重工艺设计,大尺寸液冷侧板温度场测试后,确定的真空钎焊焊接工艺曲线,进行产品焊接试验,焊接后产品焊接强度性能和耐压性能达到指标要求,满足实际生产需要。     

基于MSC.Patran的真空钎焊夹具设计

通过对腔体零件的液冷模块钎焊夹具需求分析,钎焊夹具设计需求为焊接过程中模块组件变形量在0.1mm之内,利用Autodesk Inventor进行模块组件和真空钎焊夹具的三维建模,应用MSC.Patran仿真软件对不同的温度场下钎焊夹具和模块组件的变形量进行分析,通过分析优化夹具设计,并用优化设计后的钎焊夹具进行真空钎焊实验,满足生产需求。     

一种抗腐蚀液冷散热冷板的制备方法

通过对抗腐蚀液冷散热冷板的制备方法进行研究,通过创新结构设计与工艺技术方法,实现内置钛管整体铸造液冷散热冷板的成功制备,其各项技术指标不低于目前真空钎焊状态的液冷冷板,彻底解决真空钎焊冷板工艺流程复杂、抗腐蚀能力较弱等问题,为内置管路的液冷冷板制备提供技术和实例参考。     

真空钎焊液冷模块残余应力研究

通过盲孔法,对真空钎焊液冷模块生产过程中产生残余应力的工序进行测试分析,测定了真空钎焊后模块、固溶处理和热时效后模块、真空钎焊前的组件、数控成型后未打压组件、打压测试后的模块、使用一段时间的模块、鼓包故障模块7种状态的液冷模块残余应力,对测试结果分析得出打压测试是造成模块最终残余应力较大,导致工作应力与残余应力叠加造成鼓包的结论。因此调整打压测试工艺的时机,或者打压测试后进行残余应力消除,是保证液冷模块安全使用的前提条件。     

铝质液冷板变形量的控制研究分析

针对液冷板在进行真空钎焊工艺后机加工变形量难控制的问题,从液冷板的结构设计、有限元仿真、铝材质的焊接工艺方法、热处理工艺、加工工艺方面进行分析,并提出具体解决方案,控制好每一道工序的变形量,最终验证方案的可行性。     

铝合金毫米波构件真空钎焊工艺

针对毫米波构件高精度的技术要求,采用真空钎焊焊接方法解决了手工火焰钎焊方法尺寸变形大、焊缝圆角难以控制等焊接难题。在分析构件结构特征的基础上,设计了合适的真空钎焊焊接工装,通过试验制定出毫米波构件的真空钎焊焊接工艺。对焊接后的构件进行检验,检验结果证明真空钎焊在毫米波构件的制造时具有技术优势。     

大长径比薄壁燃烧室壳体加工变形分析与控制技术研究

固体火箭发动机壳体的保形加工是航天装备制造的重要环节。可靠的整形工装是控制加工变形和降低尺寸偏差的前提。通过对壳体制造、装药制造及装配等过程的系统测量与分析,明确了壳体在制造过程中产生变形的基本规律。基于有限元仿真分析方法,提出了焊接变形、热处理变形的分析与控制策略。分析表明,热处理过程中的组织场和应力场变化是造成壳体变形的主要因素,通过改善工装底部支撑梁结构可以达到控制变形的目的。通过试验分析优化后工装的变形量可知,试验结果与仿真规律一致。因此,将工装底部支撑梁改为格栅式导流板后气场流动更稳定,且一次回火+整形工装对抑制壳体变形效果显著。     

真空壳体加工工艺方案

分析了真空壳体的特点及技术要求,制定了正确的工艺方案,设计了简单实用的工装夹具,经过实践证明,该工艺方案正确,工装设计合理,完全保证了真空壳体的技术要求。     

真空壳体上法兰的焊接及形位误差测量

分析了真空壳体的特点及技术要求,制定了焊接方案和误差测量方法,设计了几种实用的焊接及检测工装,经过实践证明了该工艺方案正确,工装设计合理。     

薄壁铝合金箱体钎焊夹具研究

本文对6061-T651铝合金薄壁箱体真空钎焊时采用的夹具和装夹方式进行了研究。通过对箱体结构、装夹方式、焊接过程及焊接缺陷进行分析,发现钎焊夹具及装夹方式是产生焊接缺陷的主要原因,进而对钎焊夹具及装夹方式进行研究和改进。根据箱体结构特征重新设计加工U型夹和夹板,真空钎焊时采用整体装夹和局部夹紧的双装夹方式使箱体真空钎焊一次合格率由10%提升到90%,验证了合理改进钎焊夹具可以明显提升焊接质量。     

燃烧室机匣真空钎焊技术研究

正1.概述真空钎焊是钎焊技术中焊缝质量最好的一种,由于特别适合焊接复杂和多零件组合件实现大面积区域的连接,故在航空发动机壳体类零件中应用广泛。我公司承接的国外多个航机燃烧室机匣结构复杂(见图1),其铸造凸台、钣金成形的法兰、支架和机匣壁等几十个零部件需使用真空钎焊进行组合,材料牌号为高温合金AMS5599、AMS5581等。     

SPC应用于铝合金真空钎焊

温度是影响铝合金钎焊质量的重要因素之一。文中通过应用SPC原理和方法,将铝合金真空钎焊的温度作为重要特性进行监控,对温度数据进行收集和分析,进而评估铝合金真空钎焊过程是否受控,为保证铝合金真空钎焊质量打下基础。     

浅谈真空阀壳体自动化焊接系统

文章简要介绍了真空阀门的壳体自动化焊接系统的设计,通过系统的网络化、信息化及柔性化设计解决了真空阀壳体的焊接通用性、产品质量、焊接变形量等问题,减轻了工人劳动强度,提高了生产效率,并且通过有效的装夹设备,提升了壳体的焊接质量。     

影响铝合金板翅式散热器真空钎焊质量的因素探讨

运用Mintab 15过程统计分析软件对工艺过程条件的变化规律进行分析发现随着零件装配间隙增大,环境湿度的提高,清洗后零件存放时间越长,产品的真空钎焊质量就越差,产品的真空钎焊一次气密泄漏试验合格率就越低,产品焊缝泄漏数量就越多;同时,对不同工艺过程条件下铝合金板翅式散热器零件表面状态进行深入分析研究以及低倍观察产品真空钎焊后的钎焊缝状况,发现不同工艺过程条件下生产的产品真空钎焊质量有明显的不同;通过大量的试验和分析,获得了产品真空钎焊工序的最佳工艺过程条件.     

ZTA15钛合金薄壁壳体加工工艺试验研究

钛合金的难加工性极大地制约了航空航天钛合金薄壁结构件的应用。通过分析钛合金材料特点及切削特性,选取合适的车削刀具提高刀具耐用度,采用设计合理工装改善了工艺系统刚性。利用正交试验法,对干式断续车削工况下ZTA15钛合金薄壁壳体的切削参数进行研究,分析了加工过程中切削速度、进给量和背吃刀量对刀具磨损及壳体变形的影响,并得到最优的切削参数。本研究结果为钛合金薄壁壳体的车削工艺优化奠定了基础,对提高钛合金薄壁结构件的制造水平具有重要意义。     

小直径薄带蜂窝零件的钎焊工艺研究

薄带环件与蜂窝在进行真空钎焊时,因其为带材加工,在钎焊前定位蜂窝难度大,从而焊接强度非常差,钎焊过程中不仅容易变形,钎焊质量也难以保证,本文针对该结构的钎焊前钎料的填充、蜂窝的定位方法、钎焊工艺、变形控制方法等进行探索和研究,并通过试验分析,确定了该特殊结构的蜂窝钎料填充方法、定位点焊方法和控制零件热循环变形的方法,从而完成了零件的钎焊。     

真空助力器壳体应变疲劳寿命研究

对真空助力器的基本原理进行分析,建立真空助力器壳体的仿真模型。根据应变疲劳寿命理论,利用 AN-SYS软件的疲劳分析模块对真空助力器的前壳体进行疲劳耐久仿真。根据仿真结果进一步优化壳体加强板结构,提高了壳体的疲劳耐久寿命,并通过实际耐久试验,验证了该仿真模型计算结果的合理性。     

喷嘴壳体组件的钎焊工艺研究

飞机的喷嘴壳体组件钎焊工艺是将两个导管、两个导套与壳体钎焊成一体,钎焊接头内置于壳体中,钎焊部位可达性差,而钎焊部位有密封要求,且无补焊可行性,要求必须一次钎焊成功,因此对钎焊工艺提出较高要求。本项目开展了喷嘴壳体组件的钎焊工艺研究工作,按研究确定的钎焊工艺钎焊的喷嘴壳体组件满足技术条件要求。     

动车组真空断路器智能化拆装工装的设计

基于动车组检修的需求与原有动车组真空断路器拆卸过程中存在的问题,设计了动车组真空断路器智能化拆装工装。介绍了这一工装的整体要求,分析了这一工装的结构,并给出了具体技术参数。应用这一工装,可以提高动车组检修的稳定性与工作效率。     

集成式水冷动力电池结构设计及热管理分析

目前主流的新能源动力电池中的液冷系统,其结构多为独立的液冷板通过冷却管路联通,存在结构复杂、重量大、成本高的缺点;而且由于冷却管路布置在电池包内部,接口多,零件多,密封失效风险大,一旦发生泄漏,将导致动力电池系统短路,进而可能引起失火爆炸等严重后果.针对上述问题,研究开发了集成式水冷动力电池壳体结构,将冷却系统集成在下...