基于有限元方法的节流阀阀体成形工艺分析及锻模设计

根据节流阀阀体的结构特点,设计了两套锻造成形方案,并利用Deform 3D软件对两套成形工艺进行了分析.根据有限元分析的结果,确定了锻造毛坯的尺寸及锻造成形的载荷,制订了合理的成形方案,为节流阀阀体的锻造生产提供了指导.     

锻模液态模锻成形过程中热裂纹形成原因分析

从生产实际出发,分析了锻模液态模锻成形过程中热裂纹形成的主要原因,提出了降低锻模热裂纹的几点措施。     

螺旋压力机闭式锻模的设计要点

在生产实践的基础上，归纳了螺旋压力机上闭式锻模的设计要点。并通过生产实践证实，其效益良好，取得了可喜的经济效益。     

BRD连杆成形工艺和锻模设计

分析了BRD连杆的锻造工艺性,绿化了锻造工艺过程,优化了锻模结构(尤其是预锻模膛含预锻飞边槽和冲孔连皮的形状、结构与尺寸),提高了锻件质量、锻件合格品率、锻造效率和锻模使用寿命。     

汽车转向节成形过程数值模拟及模具设计

在对汽车转向节成形工艺分析的基础上,制定其成形工艺路线.利用有限元分析软件Msc.SuperForm模拟了该零件的压弯成形过程.根据模拟结果,分析比较了几种成形工艺的特点,并综合压弯成形后坯料预锻成形过程的模拟,最终确定了合理的成形方案,进行了压弯、预锻及终锻的模具设计.     

凸缘叉热锻成形工艺优化

针对凸缘叉热锻成形终锻上模开裂的问题,通过建立刚粘塑性有限元模型,使用数值模拟方法,根据实际生产情况模拟了凸缘叉热锻成形过程。研究了金属流动规律,分析了模具应力较大的原因。根据模拟,优化了模具结构和锻压方式。结果表明,模具开裂位置拉应力降低约400 MPa,达到了工艺优化的目的。     

齿轮复合模锻及止推垫锻模设计

介绍了一料三锻的齿轮复合模锻工艺，以及止推垫的锻模设计和切边冲孔连续模设计的有关内容。     

某汽轮机叶片锻模有限元优化分析

针对某汽轮机叶片锻模出现根部裂纹失效等问题,采用有限元数值模拟技术分析了锻模应力场、温度场分布状态及锻模底部圆角对锻模应力分布的影响。结果表明:叶片锻模最大等效应力值为2 680 MPa,应力集中在叶根底部圆角处;叶根底部圆角半径由R5 mm增大到R12 mm,模具应力集中效应得到缓解,但锻模温度场有所增加;通过改进锻造工艺操作,使得坯料贴合大头端能够有效降低模具应力。     

曲轴终锻模凸缘部位的磨损分析及提高寿命的措施

曲轴终锻模凸缘部位的磨损失效是导致终锻模最终失效的主要原因.本文运用有限元分析软件Deform3D对曲轴终锻过程的磨损状态进行模拟仿真,并采用最小二乘法拟合得到了预锻连皮(recess)厚度与终锻模最大磨损深度的关系曲线,为提高终锻模具寿命提供了理论参考.     

耐腐蚀高颈法兰胎模锻造成形的数值模拟

为确保高颈法兰锻造成形和足够的变形量,采用锥度为10°的锥坯进行胎模锻造成形.利用Deform模拟,给出了锻件的应变场.模拟结果表明胎模圆角在0.06D～0.1D时锻件成形最好;摩擦系数对成形的影响显著,锤头与锻件之间要做到良好润滑.本文的模拟结果对承载能力为2500磅级的法兰均适用.     

油管镦锻成形工艺及模具设计

分析了油管头部镦锻方案，制订出了油管镦锻成形的合理工艺；介绍了其模具设计要点，设计出了Ф73mm油管镦锻模具。     

开闩板成形工艺和锻模设计

以开闩板锻造为研究对象,分析了其锻造的工艺性,改善了模锻工艺,优化了锻模设计结构,提高了锻件质量、锻造效率和锻模使用寿命。     

小型车轮模锻一次成形工艺与模具设计

在对小型车轮结构特点分析的基础上,提出了轮类锻件模锻一次成形工艺;确定了模锻一次成形工艺方案,设计了成形、冲孔模具;并分析了影响金属流动充填模腔的有关因素,提出了改进措施.实践表明,采用该工艺成形的轮坯具有良好的内外在质量,这是一种适合多种结构轮型零件的成形工艺.     

闭式锻模分流器的设计

叙述了闭式模锻与开式模锻在模具设计上的共性及区别，阐述了闭式锻模上分流器的设置原则及其结构形式。文末列举了新旧工艺的节省材料比较。     

连杆热模锻过程有限元分析及锻模寿命预测

建立了连杆热模锻过程有限元分析二维模型 ,计算了热机械耦合结果。分析了变形过程、温度变化、应力应变情况 ,预测了因锻模热机械疲劳裂纹出现而导致锻模失效的模具寿命     

曲拐模锻成形过程数值模拟

以锻钢曲拐为研究对象,运用Deform-3D模拟软件中的成形模块对锻件模锻成形变形过程进行数值模拟,分析锻件毛坯在成形过程中的等效应力、等效应变和成形力。通过对锻后的锻件毛坯与工件进行对比,为曲拐模锻成形提供理论依据。     

出线座精锻成形工艺及模具设计

出线座是中压开关的一个重要零部件,材料为T2铜,要求表面硬度不低于HB80。采用传统机械加工方法不仅费时、费料,而且不能保证其硬度指标。本文设计的"预锻+终锻精整"的精密成形工艺,采用冷锻强化的方法,解决了成形和表面硬度问题。同时运用Deform软件对成形过程进行有限元模拟分析,确定优化了工艺方案和模具参数,制定了高效率、低消耗的工艺流程。