并联机床加工船用螺旋桨及CAM技术研究

主要研究用并联机床加工整体式船用螺旋桨的技术以及用CAD／CAM系统进行螺旋桨辅助加工的方法。研究了并联机床加工螺旋桨的工艺方案，提出了加工螺旋桨的并串联多轴数控加工系统，分析了螺旋桨数控加工的工艺过程；介绍了在UG／CAM环境下进行螺旋桨加工的刀具轨迹编程和用Vericut加工仿真系统进行加工仿真的方法和过程；并进行加工实验。用于加工螺旋桨的并联机床具有结构简单，造价低和占地面积小等优点，具有广泛的应用价值和发展前景。     

基于Fluent的发动机进气系统优化设计及加工工艺研究

为了设计出满足FSC赛车规则并具有更高稳定性的发动机进气系统，研究了赛车发动机进气系统的国内外研究现状，并基于Workbench Fluent对进气系统重要结构参数进行了优化设计计算，获得理想的优化结果。以Siemens NX为平台，建立了赛车进气系统的三维模型。以进气稳压腔为例，分析了稳压腔模具的数控加工工艺，进而完成其数控加工刀路编制和切削仿真，最后将生成的数控加工程序传入加工中心完成实物加工，加工出的稳压腔模具尺寸精确，表面质量好。为进气系统的设计和制造提供了理论和加工依据。     

集成化柔性激光加工系统的误差检测及其补偿

基于集成化柔性激光加工系统的特殊框架结构和为满足测量及加工精度要求，针对加工系统的整个框架和机器人腕部分别建立了相应的误差补偿几何模型。利用三维激光跟踪干涉仪对激光加工系统进行了检测，并根据检测结果结合相对应的补偿模型对系统进行了实时软件误差补偿。测量和加工试验及干涉仪的检测结果显示所建误差补偿模型合理，系统满足测量和激光加工的精度要求。     

机器人自动化加工系统的研究

提出了一个机器人自动化加工系统的构想。对实现机器人加工系统现存的一些问题有系统组成，系统功能结构作了研究，给出了机器人自动化加工系统的应用实例－机器人模型加工系统。     

基于Web技术的电火花加工工艺网络智能决策系统

基于Web技术的网络CAPP系统已经成为CAPP系统发展的必然趋势。针对电火花加工工艺的特殊性和复杂性，开发网络环境下的电火花加工工艺智能决策系统，对提高电火花加工工艺决策水平具有重要的促进作用。在分析网络工艺决策系统的实现原理的基础上，构造了基于3层B／S模式的电火花加工工艺网络智能决策系统，并在Linux Apache PHP MySQL环境下进行了系统软件的开发。系统运行结果表明，该系统能够很好地实现网络环境下的电火花加工工艺决策。     

基于运动分析平合的并联机床加工运动仿真研究

针对6自由度纯并联机床，提出了以运动分析软件为平台，利用刀位信息驱动机床运动进行数控机床加工运动仿真的技术方案。描述了系统信息流程和算法细节，通过加工仿真试验验证了系统的有效性，为并联机床虚拟产品设计系统的实现和加工技术研究提供了新的仿真方法和技术手段。     

PA6 活塞 OC 曲面加工系统及其研究

介绍了研制开发出的ＰＡ６柴油机ＯＣ曲面活塞加工系统及其原理，阐述了该系统的运动学分析和振动测试结果。切削实践表明，ＰＡ６加工系统完全可以保证零件的加工要求。     

基于上下位计算机结构的EDT机床监控系统的研究

简介了电火花加工工艺，规划了电火花毛化加工机床监控系统的功能，完成了基于上下位计算机结构的监控系统的设计和调试。     

智能加工系统中通信与协作规范探讨

研究了智能加工系统中通信机制，采用消息合技术提出了智能加工系统协作消息格式，探讨了智能加工系统基于多种协议规范的协同与合作的通用协议，智能加工设备信息交互的协作规范及其应用。     

基于双目视觉的零件位姿测量系统研究

在机器人自动加工系统中，针对待加工零件存在体积大、异形等导致工件难以精确定位的问题，提出了一种基于双目视觉的零件位姿测量系统。在该位姿测量系统中，通过在待加工零件上放置不等腰直角三角形参照物的方法来对其进行局部双目拍摄。对拍摄后的图像采用Harris角点特征检测参照物角点并匹配，进而求解参照物的角点世界坐标，然后通过坐标变换完成对待加工零件的初始位姿测量。并建立了位姿测量系统的数学模型，通过MATLAB语言编写了位姿求解计算程序。最后搭建了位姿测量系统实验平台，联合C#语言设计了一款零件位姿测量系统软件，并进行了位姿测量实验。本视觉系统相对于市场上机器人加工系统中的视觉系统成本很低。实验结果表明该系统能够有效求解待加工零件的位姿，为修正机器人加工系统中的加工轨迹提供了技术支持。     

基于混合输入型模糊系统的机械加工参数优化

机械加工中的误差复映现象使加工参数的选择主要依靠操作人员的经验。在分析误差复映问题模型的基础上，提出了一种可同时输入精确值和模糊语言真值的混合输入型模糊系统。利用混合输入型模糊系统的非线性逼近能力，结合专家经验实现机械加工参数的优化选择。对建立的模糊系统可以通过选择精确值或模糊语言真值输入加工前毛坯误差、工艺系统刚度等加工条件，系统能够输出满足加工要求的加工次数和各次加工量等加工参数。实验验证了用混合输入型模糊逻辑系统实现加工参数优化的可行性。     

基于双目视觉的零件位姿测量系统研究

在机器人自动加工系统中，针对待加工零件存在体积大、异形等导致工件难以精确定位的问题，提出了一种基于双目视觉的零件位姿测量系统。在该位姿测量系统中，通过在待加工零件上放置不等腰直角三角形参照物的方法来对其进行局部双目拍摄。对拍摄后的图像采用Harris角点特征检测参照物角点并匹配，进而求解参照物的角点世界坐标，然后通过坐标变换完成对待加工零件的初始位姿测量。并建立了位姿测量系统的数学模型，通过MATLAB语言编写了位姿求解计算程序。最后搭建了位姿测量系统实验平台，联合C#语言设计了一款零件位姿测量系统软件，并进行了位姿测量实验。本视觉系统相对于市场上机器人加工系统中的视觉系统成本很低。实验结果表明该系统能够有效求解待加工零件的位姿，为修正机器人加工系统中的加工轨迹提供了技术支持。     

微型机电系统与微细加工技术

本文介绍了一个新兴的机械电子研究和应用领域－微型机电系统的产生、发展和应用前景，这种机电系统有着传统机电系统不能比拟的特点和优势，例如经济、制造快速等。本文列举了几个常见的微型机电系统和它们的应用举例。与微型机电系统密切相关的微细加工技术在本文中有详细的介绍，以硅加工和LIGA技术为例，本文比较了微细加工技术之间的特点和各自的应用范围，最后说明微型机电系统有广阔的发展前途。     

机器人自动化加工系统的研究

提出了一个机器人自动化加工系统的构想。对实现机器人加工系统现存的一些问题及系统组成、系统功能结构作了研究，并给出了机器人自动化加工系统的应用实例——机器人模型加工系统。     

基于双目视觉的零件位姿测量系统研究

在机器人自动加工系统中，针对待加工零件存在体积大、异形等导致工件难以精确定位的问题，提出了一种基于双目视觉的零件位姿测量系统。在该位姿测量系统中，通过在待加工零件上放置不等腰直角三角形参照物的方法来对其进行局部双目拍摄。对拍摄后的图像采用Harris角点特征检测参照物角点并匹配，进而求解参照物的角点世界坐标，然后通过坐标变换完成对待加工零件的初始位姿测量。并建立了位姿测量系统的数学模型，通过MATLAB语言编写了位姿求解计算程序。最后搭建了位姿测量系统实验平台，联合C#语言设计了一款零件位姿测量系统软件，并进行了位姿测量实验。本视觉系统相对于市场上机器人加工系统中的视觉系统成本很低。实验结果表明该系统能够有效求解待加工零件的位姿，为修正机器人加工系统中的加工轨迹提供了技术支持。     

激光切割加工中CAPP系统的设计与研究

介绍了一种激光切割加工中cAPP系统工艺数据库设计与开发，该系统可以提供激光切割加工的各种加工方法和工艺参数的选择，实现激光切割工艺标准化，并为智能化工艺设计打基础。     

曲轴CAPP系统的设计与开发

在分析了曲轴加工工艺特点的基础上，提出了以加工工序作为特征，以VB、SQL2000、AUTOCAD作为工具进行曲轴的CAPP系统的设计和实用系统开发，实现了曲轴零件加工工艺卡的自动生成及工艺信息的管理，提高了工作效率和企业的标准化水平。     

大型频率选择表面数字化加工系统的加工方法研究

为了解决大型频率选择表面曲面的加工问题，结合机器人铣削和数字化加工技术，开发了复杂频率选择表面机器人数字化加工系统。通过曲面检测和三角剖分，得到了数字化曲面模型。基于此模型和大型频率选择表面曲面的加工特点，提出了分区加工方法，通过与五轴联动加工方法的比较和加工实验，说明了分区加工方法的有效性。     

弧面凸轮CAM系统

介绍分度凸轮的计算机辅助加工系统，系统由１台上位机控制１０台下位机组成，上位机进行数据处理及总体控制，下位机对各台分度凸轮的加工机床进行加工控制，上，下位机通讯采用串行通讯方式，使用该系统提高了加工效率，可靠性，系统的下位可独立作为分度凸轮加工的专用数控机床。     

数控代码识别及检验系统的研究

在使用VisualC＋＋和OpenGL开发了数控车床仿真系统的基础上，分析了数控代码的识别及检查系统，并且根据不同系统可以相应的扩充，它能够满足数控加工程序正确性检查和加工几何仿真的需要，具有良好的实用性。