铝合金车轮的90°冲击试验

车轮是汽车上重要的安全件，其质量好坏直接影响汽车的行驶和安全，而其形式试验分为冲击试验和疲劳试验（弯曲、径向）。其中冲击试验又分为13°冲击、30°冲击和90°冲击。我国不少汽车是引进国外现成车型，制造标准也是国外的。20世纪末，欧、美汽车因早于日本进入中国，成为当时中国汽车市场的主流产品，欧、美市场对车轮可靠性试验要求一般只做弯曲疲劳试验、径向疲劳试验和13°冲击试验，没有90°冲击试验。我国的车轮试验标准也大多沿用欧、美的主要标准，一直没有90°冲击试验要求。随着日本汽车本田、     

汽车铸造铝合金车轮90°冲击试验对比分析

主要对轿车用铝合金车轮开展90°冲击试验进行验证,分析其受力状态,通过各种重复性好的90°冲击试验数据来验证铝合金车轮在实际使用工况的客观存在,并对比台架试验与车轮实际遭遇撞击后产生损坏的状况进行分析;为了降低安全隐患,提高行车安全,并针对国内复杂道路状况,建议各铝圈生产商增加90°冲击试验检查项目。     

轿车车轮冲击试验仿真分析

根据轿车车轮冲击试验要求,使用Hyper Mesh为前处理器,建立了包括冲头、车轮总成和试验台架在内的车轮冲击有限元模型。然后使用非线性有限元动力学分析软件LS-DYNA对车轮冲击过程进行仿真分析,得到了车轮各时刻的等效应变值和冲头的位移变化曲线。通过仿真分析确定应变最大位置并在该区域内设置梁单元和应变片进行测量,模拟在冲击过程中的变形过程。通过比较有限元仿真与试验结果,确认了该有限元试验台架的有效性,对车轮的前期设计开发具有一定的指导意义和应用价值。     

汽车车轮13°冲击试验的有限元模拟

为了减少车轮试验的测试次数,提高设计的效率,对车轮的冲击试验进行有限元模拟显得非常重要。依据轮毂的型号选用合适的轮胎,通过NX软件对轮毂、轮胎和冲击块进行三维建模,根据国家对冲击试验的标准,使用NX NASTRAN软件对模型施加了载荷和约束,对冲击试验的过程进行了有限元模拟,观察分析结果,找出冲击块下落过程中的最低位置即轮毂受到非线性应力最大的位置、轮毂受到应力集中的时间段和轮毂发生裂纹的危险区域,对轮毂的设计具有指导意义。     

铝合金车轮双轴疲劳试验仿真分析

车轮是汽车零部件中的A类核心部件,车轮的安全性能直接影响汽车的正常行驶。车轮在工作过程中受到随机载荷的作用,车轮的疲劳寿命问题是核心问题。目前主要采用弯曲疲劳试验和径向疲劳试验作为车轮疲劳寿命的试验方法,但这两种试验只考虑单一载荷工况,导致试验结果与实际情况有较大出入。车轮双轴疲劳试验是一种全新的试验方法,同时考虑多向载荷对车轮的影响,可以较为真实地反映车轮在实际运行过程中的受力情况。试验周期长、成本高是车轮双轴疲劳试验的缺点。以铝合金车轮为例,进行车轮双轴疲劳试验仿真分析,通过对比仿真结果与实际试验结果,验证仿真分析的有效性和可靠性,进而为企业缩短车轮研发周期,降低车轮研发成本提供支持。     

铝合金车轮径向疲劳试验的数值仿真

将动态接触转化成节点可相对移动的缓冲过渡层,提出径向疲劳模型中轮胎与轮辋接触问题的解决方法.过渡层通过共用节点的方法离散成五面体单元,传递轮胎对轮辋的作用力.由于过渡层刚度很小而且厚度小,所以对车轮刚度的影响可以忽略不计.考虑到试验中转鼓与车轮的滚动接触切向力比较小,仅以等效的径向压力施加到轮胎上.文中建立整个试验过程的有限元模型,通过与试验结果以及前人的成果相对比,表明分析模型是正确而有效的.     

铝合金车轮台架试验对比分析

车轮是汽车上的重要部件,其质量的好坏直接影响汽车的安全和外观质量。铝合金车轮具有安全可靠、美观的优点,因此,得到众多汽车厂家的青睐,特别是在中、高级轿车上广泛应用。铝合金车轮的试验以检验车轮安全性的台架试验为主,它包括弯曲疲劳试验、径向疲劳试验和冲击试验。其中,冲击试验有13°冲击试验、30°冲击试验和90°冲击试验。铝合金车轮是在1988年由戴卡轮毂制造有限公司引进国外技术开始生产的,由于我国的汽车工业起步比较晚,相对技术水平比较落后,因而其生产工艺、生产设备、检验质量标准均是引进国外的。经过10多年的发展,虽然在…     

铝合金车轮螺栓的紧固试验

汽车零部件生产企业的产品质量是决定整车生产质量的关键。单就乘用车使用的铝合金车轮而言,还有很大的发展空间。目前,国外主要汽车企业对铝合金车轮要求的部分试验项目在我国自主品牌的车企中还没有要求或者是不知道如何要求。     

13°车轮冲击试验机比对方法的研究

为了满足检测实验室间比对的要求,通过试验方法,科学合理地制定出13°车轮冲击试验机比对方法,并且构建了比对测试系统,达到了比对的目的,填补了国内相关领域的空白。     

基于弯曲疲劳试验的铝合金车轮有限元分析

基于某型车轮弯曲疲劳试验建立了铝合金车轮有限元模型,使用NX有限元分析软件进行静力分析,采用名义应力法和局部应力应变法预测了铝合金车轮弯曲试验的疲劳寿命。通过与弯曲疲劳试验对比,车轮弯曲疲劳试验结果与有限元计算结果相吻合,验证了有限元方法预测疲劳失效部位、降低研发成本和缩短研发周期的有效性。     

铝合金车轮弯曲试验疲劳寿命预测研究

弯曲疲劳试验是汽车车轮三项性能试验中失效频率较高的一项.文中建立弯曲试验的有限元模型,使用I-DEAS有限元分析软件进行静力分析,分别采用名义应力法和局部应力应变法, 结合Manson-Coffin、Simth-Waston-Topper损伤公式预测铝合金车轮弯曲试验的疲劳寿命.通过与某型16×6.5J车轮试验对比,证明Simth-Waston-Topper方法预测铝合金车轮弯曲疲劳寿命更接近试验寿命.     

铝合金公交车侧翻仿真分析及试验

依据法规ECE R66要求,采用LS-DYNA软件对CSR6127GLEV4铝合金公交车进行了侧翻仿真分析,基于车身立柱的变形程度及乘员舱是否被入侵来综合评估铝合金公交车结构侧翻的安全性;待仿真分析结果满足法规ECE R66要求,进行样车制造及试验验证。试验结果表明：样车侧翻后其结构变形程度小,整车结构并未侵入乘员生存空间,铝合金公交车满足侧翻安全性的要求。仿真结果与试验结果一致性程度较高,间接佐证了采用虚拟仿真及试验验证协同开发设计的可靠性及必要性。     

铝合金车轮90°冲击台架试验仿真方法研究

针对铝合金车轮在整车耐久道路试验中出现轮缘变形的问题,设计对比试验、找出问题发生的根本原因。通过90°冲击台架试验结果标定仿真模型,并通过仿真得出问题车轮90°冲击台架试验的轮辋变形量,得出评判车轮抗90°冲击性能的标准,为后续的车轮设计提供指导。     

轿车铝合金车轮弯曲疲劳性能的有限元分析

利用三维建模软件ug和有限元分析软件Ansys建立某款轿车铝合金车轮的弯曲疲劳试验力学分析模型.结合铝合金的材料特性,通过Ansys的结构分析模块研究螺栓预紧力、旋转离心力和试验弯矩对车轮结构强度的影响以及车轮结构的应力应变分布规律,找出应力集中区域.通过与实际试验结果的比较,验证了有限元分析结果的准确性.     

车轮强度试验有限元仿真

利用ANSYS针对某车轮建立整体有限元模型,模拟车轮动态弯曲疲劳试验.得到车轮应力分布图,并对车轮寿命进行预测.然后对某车轮螺母座刚度试验进行模拟,得到其位移变化以及螺母座局部应力分布,最后通过试验对研究结果进行了验证,可为各类机车车轮的强度分析方法提供参考.     

铝合金车轮的模拟加工

车轮的模拟加工是对其可加工性能的一种检验,对于铝合金车轮的加工制造方法,主要是通过铸造加工初步成型,然后再经过机械加工定型。文中研究的铝合金车轮先以低压铸造方法成型,再通过I-DEAS的仿真加工模块实现对车轮的机械加工,并动态模拟演示加工过程,生成相应的数控加工代码,以用于实际车轮加工工序中。     

铝合金车轮侧向刚度影响因素分析

使用CATIA开展铝合金车轮参数化设计,通过调整轮心结构、轮辐结构、轮辋结构、轮缘结构、窗口结构得到不同的铝合金车轮三维数据;使用Hypermesh划分网格、Nastran求解,得到不同结构铝合金车轮的侧向刚度;分析车轮侧向刚度随车轮结构参数变化的敏感程度,结果显示轮心厚度、轮心直径、轮心根部圆角、轮辐内侧厚度、轮心减...     

锻造铝合金车轮推动商用车轻量化进程

全球汽车过去五年新增1亿辆,汽车已经对能源和环境形成了巨大挑战,如果不能解决环境和能源问题,就不会有汽车的未来。近几年,随着科学发展观的逐步树立和深入人心,随着国家节能减排、绿色环保政策法规体系的逐步建立和实施,随着友好型社会建设步伐的加快,汽车轻量化的概念已越来越多地为企业所重视。     

铝合金摩托车车轮热处理变形问题的解决

铝合金摩托车轮(见图1,以下简称铝轮)是摩托车的一个重要零件,直接关系到乘坐者的生命安全。它既要求有高的强度,又要有良好的抗冲击性、扭转疲劳性能和弯曲疲劳性能。热处理既能消除铝轮铸造过程中产生的组织缺陷,又能使铝轮获得理想的强韧性配合。所以热处理是铝轮生产过程中的一个重要工序。但由于铝轮的特殊结构,热处理时变形超差,给以后的机械加工造成困难,严重时甚至会报废。     

低压铸造铝合金车轮设计要点

铝合金车轮具有质量轻、能耗低、散热快、减震性好、安全可靠、外观漂亮、图案丰富以及平衡性好等优点,被整车制造企业和广大车主所青睐。我国铝合金轮毂的生产大多采用低压铸造工艺。该工艺是在20世纪80年代后期由中信戴卡公司引进,经过20多年的发展,已经比较成熟。但真正意义上的开发设计工作是在最近几年,随着我国整车制造水平的提升,才开始与整车开发同步进行设计。