预应力钢绞线用SWRH82B盘条拉拔断裂原因分析

SWRH82B盘条从13.0 mm拉拔至5.06 mm出现杯锥状断裂.对断裂试样进行化学成分及断口组织形貌检测分析.研究结果表明,断裂源都在钢丝心部产生,并且心部大部分有异常组织,主要为网状渗碳体或条带状马氏体组织,该异常组织是造成钢丝拉拔过程中杯锥状断裂的主要原因.     

ER70S-6盘条拉拔断裂原因分析

焊接用ER70S-6盘条在拉拔过程中断裂,细拉钢丝断口以杯锥状为主,粗拉钢丝断口以斜茬状为主。对φ1.2mm钢丝杯锥状断口进行扫描电镜分析,试样心部存在大量马氏体组织,马氏体与基体之间产生大量的显微裂纹。对盘条金相组织进行观察,盘条心部存在马氏体,表面出现全脱碳层,且脱碳后的晶粒尺寸较大。对斜茬状断口金相组织进行观察,裂纹与钢丝表面约呈45°角,裂纹源位于表面。分析表明,ER70S-6盘条中的锰、硅含量较高,造成铸坯凝固过程中中心缩孔处合金元素正偏析,盘条轧制后形成异常组织。采用合理的浇铸温度、拉坯速度、冷却水量等,降低缩孔级别,减轻中心偏析,提高钢坯内部质量,保证成分均匀稳定,控制轧制时的尺寸精度和轧制张力,能够有效降低焊丝拉拔断裂次数。     

钢帘线双捻断丝时杯锥状断口的形成机理

通过对钢帘线钢丝断口的分析及模拟试验,确认杯锥状断口居多,其形成是由于捻前钢丝已存在伞状裂纹或 V 型裂纹。解决钢帘线断丝的关键之一,是消除或减小钢丝拉拔时形成的内部 V 型裂纹。     

帘线钢丝湿拉过程断丝分析

帘线钢丝拉拔生产过程中断裂,"杯状"断口比例约50%。对"杯状"断口表面及附近区域进行能谱分析,断口表面的脆性夹杂物为WC硬质合金,断口附近的钢丝表面也有块状硬质合金。对拉拔生产过程进行分析,并使用3种不同成分矫直轮进行工艺对比试验,C矫直轮使用效果最好,生产钢丝约1 500 t后,槽面基本光滑,没有硬质合金颗粒掉落,仅有细小裂纹产生。分析结果表明,由于拉拔钢丝温度升高,从矫直轮上脱落的硬质合金黏附在钢丝表面,拉拔过程中被压入钢丝表面,随着总压缩率增大,钢丝拉拔断裂形成"杯状"断口。通过控制矫直轮硬质合金的成分及使用周期,可有效防止"杯状"断口的产生。     

PC钢棒拉伸断口异常原因分析

用φ14 mm的45Si2Cr盘条生产1 420 MPa级φ13 mm光圆PC钢棒时,出现拉伸断口异常。分别对正常断口和异常断口进行宏观、微观形貌分析,正常断口为杯锥状,钢棒延伸率为8%,面缩率为41%;异常断口为脆性断口,钢棒延伸率为6%,面缩率为16%。正常断口微观形貌为韧窝状;异常断口为准解理,裂纹沿晶界分布。对正常断口和异常断口进行夹杂物分析,正常、异常断口处夹杂物直径分别为15,40μm,正常、异常断口的显微组织在边部、1/4部位差别不大,但异常断口心部组织较为粗大。钢中夹杂物和氢的共同作用是产生拉伸异常断口的主要原因。     

55CrSi油淬火回火弹簧钢丝卷簧断裂分析

Ф7.2 mm 55CrSi油淬火回火弹簧钢丝卷簧过程中断裂。采用带能谱的场发射扫描电镜、金相显微镜和显微硬度计等设备对样品进行分析。结果表明:由于生产油淬火回火弹簧钢丝的弹簧钢线材心部存在严重的成分和组织偏析,造成其冷拔过程中心部偏析带上产生许多"V"字形微裂纹,并遗传到油淬火回火成品弹簧钢丝上,较大的"V"字形裂纹在冷卷簧时强大的外力作用下,迅速扩展形成喇叭状断口。     

PC钢丝生产中断丝分析与预防

对PC钢丝生产中断丝试样进行化学成分检验和断口金相检验 ,结果显示断口试样中Cr成分比正常盘条低 2 5 % ,并存在网状铁素体。分析认为 ,网状铁素体是造成钢丝“杯锥状”断口的原因 ,盘条出现屈氏体组织是导致平直断裂的原因 ,化学成分偏析是导致不规则型断口的原因 ,并对产生不规则断口的影响因素进行讨论 ,提出了生产中避免断丝的措施     

82B盘条质量研究

通过试验分析连铸坯成分偏析、非金属夹杂物、钢中O和N含量、轧制工艺、轧后控冷工艺等因素对82B盘条质量的影响。研究表明,盘条中心碳偏析严重,易使盘条在拉拔时断裂,产生杯锥状断口;连铸坯表面局部增碳,使盘条在拉拔时断裂,产生笔尖状断口;盘条中的非金属夹杂物,使盘条在拉拔和捻制时因应力作用而造成钢丝断裂。提出进一步提高82B盘条质量的建议。     

钢丝绳捻制断裂失效分析

根据制绳钢丝在捻制过程中的受力状态,采用扫描电镜和金相检测技术,对断口形貌的微观特征和裂纹分布形式进行分析,总结钢丝绳捻制断裂失效原因。斜楔状断口的断裂面与钢丝轴线的夹角很小,部分断口根部存在与轴线成45°的横向裂纹;阶梯状断口的断裂面为多个与钢丝轴向平行的阶梯状小平面;而混合状断口的断裂面中不同区域分别具有斜楔状和阶梯状断口的形貌特征。对断裂样品的纵向组织进行金相检测,分析不同形式断口裂纹的形态和走向。结果表明,制绳钢丝在捻制过程中发生断裂的原因是在扭转载荷、弯曲载荷或其组合形式作用下,钢丝表面产生横向裂纹,并随着裂纹扩展导致断裂。     

弹簧垫片用梯形丝轧制开裂原因分析

5.5 mm 65Mn热轧盘条拉拔至2.35 mm圆丝没有出现裂纹,在轧制成2.45 mm×1.7 mm梯形丝时出现开裂。通过宏观断口观察、化学成分分析、显微组织检测等方法对裂纹进行分析。结果表明,梯形丝开裂起源于心部,在裂纹处发现有马氏体等异常组织。在拉拔变形过程中,塑性、韧性较差的马氏体会成为裂纹源形成应力集中点,随后在轧制成梯形丝阶段,心部受到张力,微裂纹扩展形成开裂。     

六角头螺栓断裂分析

六角头螺栓安装1 a后出现断裂,对螺栓断口采用宏观检验,断口较平直,断面上存在放射状条纹。断口分析表明,晶粒间有二次裂纹,晶面上存在大量"鸡爪痕",部分区域微观形貌为准解理断口,并伴有少量韧窝。表面和心部显微硬度满足标准要求,断裂螺栓心部组织为回火索氏体,螺栓断口附近螺纹表面未发现増碳现象。断裂螺栓断口氢质量分数为3×10~(-6)。结果表明:螺栓为氢脆断裂,是由于选材不合理、基体残留氢含量偏高及螺栓硬度偏高造成的。     

钢丝镀层氧化物特性对橡胶粘结力的影响

1　抽出力的测定钢丝的抽出力(POF)通过ASTM中的方法测量。钢帘线从橡胶里抽出时橡胶覆盖的百分比表示粘结率。钢丝和活化硫之间反应率的监控技术如图1所示,将钢丝样品和作为相对电极的铂丝( 0 .2 5mm)平行放在两个橡胶垫之间,为避免直接接触,钢丝和铂丝间距为5mm ,然后连接到稳压器上(EG&G2 73型)。电流密度随着时间的变化反映电化学反应的变化,测得的电流密度变化用数据读取仪记录下来。图1　监控钢丝和橡胶之间硫化作用的试验过程示意图用仪表测量后算出电流密度的增加率,表示钢丝和橡胶之间粘结形成率的数据,如图2所示。在橡胶硫化…     

预应力钢丝及钢绞线用SWRH77B盘条拉拔断裂原因分析

分析预应力钢丝及钢绞线用SWRH77B盘条拉拔断裂原因.针对平齐状、杯锥状、斜茬状和不规则断口形貌及形成原因,提出改进措施:(1)合理配置连铸二冷工艺,正确调整末端电磁搅拌位置,避免中心偏析和缩孔的形成.(2)认真检查钢坯的表面质量,对有缺陷的坯料应进行修磨,较严重的坯料应回炉.(3)勤检查、更换导卫装置和轧槽,合理分...     

悬架簧用油淬火回火弹簧钢丝脆断原因分析

悬架簧用油淬火回火弹簧钢丝在生产、运输和贮存过程中会发生脆断 ,通过对脆断钢丝进行理化分析、金相检验和断口形貌的电子显微镜扫描分析 ,认为造成钢丝脆性断裂的直接原因是钢丝表面缺陷 (如表面裂纹、夹杂、机械碰伤等 ) ,这些缺陷在弹性弯曲和热处理残余应力的共同作用下 ,导致了裂纹的萌生、扩展 ,最终导致材料脆断 ,断口形貌的主要特征是沿晶断裂。通过对断口晶界的分析表明 ,断口晶界处并无明显杂质元素偏聚的迹象 ,可以认为高温回火脆性与钢丝脆断并无直接关系。     

细规格钢丝绳捻股钢丝断裂的典型形貌

采用扫描电镜对细规格钢丝绳生产中的捻股断裂样品进行断裂失效分析。对2011—2012年生产的234个样品断口形貌和去锌层后侧面形貌进行分析,总结断口的典型特征,将其分为6种典型断口:平齐、边缘凸起、心部小韧窝、大韧窝加二次裂纹、孔洞和颈缩,阐述每种典型断口的形貌特征,其中平齐和边缘凸起这2种形式的断裂面内都存在不同程度的钢丝基体缺失,占所取样品的70%。细规格钢丝绳的断口形貌分析和典型特征分类,为捻股断裂原因分析和工艺改进奠定了基础。     

十二角螺栓断裂失效分析

用于锅炉排气管法兰的660耐热钢螺栓发生批量断裂.通过宏观形貌分析,扫描电镜能谱分析、金相组织检测、硬度检测、化学成分检测等手段对螺栓断裂原因进行分析.结果 表明:螺栓断口附近无明显塑性变形,断裂起始于心部;断面覆盖氧化层,无法观察典型的断口学特征;金相组织可见断口附近存在沿晶二次裂纹,裂纹内部存在氧化填充物,裂纹两侧...     

高疲劳性能水浴制绳钢丝拉拔性能研究

将?5.5 mm72A盘条拉拔至0.90 mm,进行水浴淬火+热镀锌处理后,再经过水箱拉拔?0.14 mm的制绳钢丝.?0.90 mm水浴淬火钢丝具有良好的拉拔性能,内部组织在小应变量情况下,变化不明显;当应变量累计达到0.713时,组织发生了明显变化,索氏体团由不规则形状开始沿着拉拔方向变成细长状;当应变量达到2.562时,索氏体组织沿着拉拔方向呈纤维状.?0.14 mm制绳钢丝宏观力学性能达到了铅浴淬火钢丝的水平,疲劳断口呈正常的韧窝断口,疲劳裂纹扩展区约占断口面积的50％.水浴淬火小规格钢丝拉拔高疲劳钢丝绳所需的制绳钢丝符合要求,可以推广应用.     

SWRH82B盘条拉拔杯锥状断丝分析与工艺优化

通过对SWRH82B盘条拉拔杯锥状断丝的检验分析,发现断丝的主要原因是钢丝心部遗传有铸坯疏松、缩孔缺陷.铸坯中心偏析、钢中的非金属夹杂物及盘条心部出现的网状渗碳体、马氏体组织同样可能造成断丝.盘条力学性能指标的控制及拉拔工艺参数的设定也会影响盘条的拉拔性能.针对不同的问题,分别提出对应的工艺优化改进措施.     

Φ6.5 mm 55SiCr淬回火弹簧钢丝滞后断裂研究

?6.5 mm 55SiCr淬回火弹簧钢丝热处理后探伤涂油前发生滞后断裂。对钢丝断裂样品化学成分、力学性能、断口形貌、晶粒度、表面质量和显微组织进行研究。钢丝断裂样品化学成分、力学性能满足标准要求,断口宏观形貌起伏较大,钢丝实际晶粒度为7.7级,淬回火弹簧钢丝显微组织为回火屈氏体加极少量小球状碳化物。结果表明,?6.5 mm 55SiCr淬回火弹簧钢丝滞后断裂主要是由于钢丝次表层存在较大尺寸非金属夹杂物引起的氢致滞后断裂。     

真空泵断轴事故分析及解决办法

我厂碱回收车间蒸发工段有一台型号为gy—3的水环式真空泵，频频出现断轴事故，在图1所示的A、B、C三处为轴断裂的地方，断裂处的直径为由勋mm，据观察，断口整齐、平整。在叶轮动平衡已经达到要求的情况下，要使该真空泵的主轴发生断裂，无非是电机的输出额定扭矩能把主轴扭断