加盐NMP法萃取精馏分离裂解碳五馏分

利用Aspen Plus流程模拟软件,以含NaSCN的N-甲基吡咯烷酮(NMP)为萃取剂,对加盐NMP法萃取精馏分离裂解碳五馏分(C5)的过程进行模拟计算。考察了萃取剂中盐含量、萃取剂进塔温度、回流比及萃取剂与C5进料的质量比(溶剂比)等因素对分离效果的影响。模拟结果表明,当萃取剂中NaSCN质量分数为2.17%、萃取剂进塔温度为40℃时,第一萃取精馏塔需要的理论塔板数由未加盐时的80块减少到60块,溶剂比由3.45降到1.77;当第二萃取精馏塔在回流比为2,需要的理论板数由未加盐时的120块减少到92块,溶剂比由7.90降到7.76;采用加盐NMP法萃取精馏分离C5,异戊二烯、双环戊二烯和间戊二烯的纯度分别为99.90%,98.90%,90.30%,收率分别为98.86%,94.99%,98.93%,比传统的二甲基甲酰胺法和NMP法均有所提高。     

高黏度减五线馏分油NMP精制中试研究

以大庆、沈北混合高黏度减五线馏分油为原料,在小型试验的基础上,进行了4组不同条件下的NMP精制中型试验。结果表明：中型操作条件下的精制油在脱蜡后,其质量均满足500SN的产品质量要求;在无水和含水为2.0%,剂油体积比为0.75和1.38条件下精制深度可以满足HVIS中500SN的要求;在含水为1.5%,剂油体积比1.40条件下精制深度可以满足HVIW中500SN的要求;在含水为2.5%,剂油体积比为1.51条件下产品质量除氧化安定性不能满足要求外,其它质量指标均能满足HVIW中500SN的要求。随着溶剂中水含量的增加,需增大剂油比来满足精制深度要求。     

丁二烯抽提技术的比较和分析

比较和分析了目前最通用的3种丁二烯抽提工艺(BASF公司的N-甲基吡咯烷酮抽提工艺、Zeon等公司的二甲基甲酰胺抽提工艺和Shell等化学公司的乙腈抽提工艺)的溶剂物性参数、组织工艺流程的技术思想、整体技术经济水平,讨论了溶剂的各种物性参数的作用,重新评价了这3种丁二烯抽提工艺的环保和安全水平,分析了流程集成技术的应用情况。提出了今后我国在新建丁二烯抽提生产装置时选择抽提工艺的有关建议。     

丁二烯抽提技术的发展

综述了国内外丁二烯抽提技术的发展动态。介绍了用N-甲基吡咯烷酮、乙腈、二甲基甲酰胺3种不同溶剂,采用萃取精馏方法生产丁二烯的工艺流程和特点,并介绍了选择性加氢除炔烃技术、分壁式技术。对国内丁二烯生产提出了建议。     

复合型填料在NMP精制装置萃取塔中的应用

我对ＮＭＰ精制装置存在着原萃取塔传质效率低，处理能力不高严重制约兰州炼油化工总厂润滑油生产能力的现象，通过采用新型ＦＧ－Ⅰ、ＦＧ－Ⅱ规整填料，ＴＨ－Ⅱ乱堆填料的复合装置技术，装置处理能力提高１５％以上，剂油比下降１４％左右。产品质量得到显著改善，装置能耗，物耗达到较好水平，取得了较了的经济效益。     

N-甲基吡咯烷酮萃取精馏分离乙腈-正丙醇物系工艺条件的优化

采用N-甲基吡咯烷酮(NMP)为萃取剂,对乙腈-正丙醇物系进行萃取精馏实验。采用Aspen Plus化工流程模拟软件,以改进的UNIFAC模型计算物性数据,对NMP法萃取精馏工艺进行模拟,考察理论塔板数、溶剂比(NMP与原料的质量比)、回流比等条件对分离效果的影响。萃取精馏塔的模拟结果与实验结果的偏差小于7.5%;模拟得到NMP法萃取精馏分离乙腈-正丙醇物系的优化工艺条件:萃取精馏塔的理论塔板数为35块、溶剂比为1.2、回流比为1.6,再生塔的理论塔板数为18块、回流比为1.5。在此条件下,乙腈产品中乙腈含量为99.6%(w),回收率为99.9%;正丙醇产品中正丙醇含量为99.8%(w),回收率为98.89%。     

催化裂化装置沉降器防结焦技术的研究与应用

近年来,针对催化裂化装置结焦问题开展了多种形式的技术攻关,取得了较好的成果,目前油浆循环系统和反应油气管道及分馏塔底的结焦问题得到了有效解决,但沉降器旋风分离系统和沉降器顶部的结焦问题依然比较突出,影响催化裂化装置的长周期运行.文章以多家企业催化裂化装置沉降器结焦现象和特点为研究对象,结合沉降器结焦机理和结焦防治技术的...     

防结焦技术在催化裂化装置上的应用

介绍旋流式快分系统的工作原理,对某石化公司1. 2 Mt/a催化裂化装置沉降器旋流式快分系统应用情况进行分析。结果表明:旋流式快分系统能较好地实现气固的快速分离,减少沉降器结焦。同时,对可能出现的跑剂问题提出优化措施。     

催化裂化沉降器结焦原因分析及直联加溢流斗防结焦技术的应用

对比中国石化扬子石油化工有限公司2.0 Mt/a催化裂化装置第一、第二运行周期工况及结焦情况,从沉降器结焦机理及不同时期运行参数对比入手,确定沉降器结焦原因为粗级和单级旋风分离器匹配性较差及沉降器内油气停留时间过长所致。沉降器内软连接改为直联+溢流斗防结焦技术的工业应用结果表明,改造后有效地避免了沉降器结焦,同时干气、柴油及焦炭产率分别降低0.26,0.25,0.54百分点,液化气、汽油及油浆产率分别上升0.54,0.33,0.18百分点,油浆固含量由4.1 g/L降至2.0 g/L,显示出极佳的防结焦及运行效果。     

催化裂化装置反应系统防结焦技术分析

叙述了催化裂化装置结焦的危害并指出油气重组分冷凝油滴是结焦的内因,油气所处的环境是结焦的外因。从焦块组成与焦块催化剂粒度分布可看出,焦炭中氢的质量分数不足4%,主要是催化剂细粉与高度缩合的碳氢化合物。在操作波动、沉降器温度变化时,很容易发生焦块脱落影响反应再生系统催化剂循环,从而导致非计划停工,影响长周期稳定运行。避免出现"未汽化油"和"湿"催化剂是防治反应系统结焦的有效手段,合理适度提高反应深度,降低反应器油气中油浆重馏分含量,也是减缓抑制结焦的重要手段之一。通过优化原料组成、采用MIP/MIP-CGP工艺和RICP工艺等新技术、优化粗旋设计和在粗旋灰斗增设预汽提器、优化提升管出口连接形式、操作上控制油浆不回炼并尽可能减少回炼油,规范开停工程序等有效防范和抑制结焦的措施,可以实现催化裂化装置长周期稳定运行。     

润滑油精制中NMP对石油酸抽提规律的研究

NMP(N-甲基吡咯烷酮)润滑油精制是国外近年发展起来的一种性能较优的精制工艺。以减三线油为原料,系统地研究了NMP作为溶剂对石油酸的抽提能力,包括温度、乙醇胺和水的加入对抽提能力的影响。实验结果表明,NMP对石油酸具有相当高的抽提能力;但随着原料油酸值的升高,现有的工艺条件下抽提能力仍嫌不足;在溶剂中加入适量的乙醇胺和水对于石油酸的抽提有较大的改进。     

减压深拔技术在常减压蒸馏装置上的应用

介绍了减压深拔技术在中国石化青岛炼化公司常减压蒸馏装置上的应用情况,对比分析了实施减压深拔技术前后对全厂相关装置的原料性质、操作条件、产品质量、物料收率、装置能耗等方面的影响,并在此基础上进行了效益对比分析。应用结果表明,常减压蒸馏装置实施减压深拔技术后,在渣油TBP切割点达到572℃、超过国外565.6℃的标准设计值时各装置运行平稳,每年可增加经济效益13560万元。     

润滑油NMP精制工艺研究及应用

为了确保成熟、可靠、先进的新工艺、新技术推广应用,通过试验及工业应用情况对比分析,阐述润滑油NMP精制工艺具有溶剂比小、剂耗低、抽提温度低、高温位热利用率高等特点,可作为新建装置的首选节能型润滑油溶剂精制工艺。     

延迟焦化深度裂解技术研究与工业应用

基于延迟焦化工艺本质与炉管结焦机理,采用焦化加热炉管内外过程模拟技术,以控制炉出口介质裂解深度为目标,对1.6 Mt/a延迟焦化装置焦化加热炉进行改造。在加热炉总体结构不变的条件下,采用多项创新专利措施对在役设备进行改造与操作参数优化,提高生焦反应焦化加热炉给热量,结合深度裂解技术,改善产品分布。设备改造后的工况过程模拟结果表明,介质炉出口裂解深度得到提高,生焦反应焦化加热炉给热也明显增加。工业应用结果表明,焦化加热炉采用深度裂解技术后,加热炉的处理能力提高了,达到1.85～1.90 Mt/a;改造后的炉管表面温度比改造前低约80 ℃;烧焦后运行周期从改造前的9个月延长到15个月以上;在原料残炭上升的情况下,石油焦收率和焦炭产率系数均下降,增加了液体产品收率,经济效益明显。改造后该装置可以适应因原料重质化,对扩大焦化装置处理能力和改善产品结构的要求。     

NMP萃取精馏系统塔底泵汽蚀问题的研究与应用

针对NMP萃取精馏系统中塔底泵多次发生故障影响正常生产的问题,对泵解体发现叶轮和蜗壳上面有蜂窝状麻点等汽蚀痕迹,在汽蚀机理分析的基础上,通过查找现场参数,利用HYSYS工艺模拟软件和汽蚀余量计算软件计算,由离心泵的运转特性与汽蚀关系图知,当泵实际流量超过额定流量临界工作点时,泵进入汽蚀区发生生产事实上的气蚀。现场通过更换塔底泵和降低入口流体温度的措施,运转至今未发生汽蚀现象。     

延迟焦化装置加热炉阻焦剂的开发与应用

分析了延迟焦化装置加热炉结焦的原因，对其结焦机理进行了探索，在机理研究的基础上开发了CAF型焦化加热炉阻焦剂。实验室评价和工业应用试验结果表明，该剂可有效阻止和延缓焦垢在加热炉管内壁形成和沉积，延长炉管烧焦周期46％以上。     

环丁砜抽提蒸馏制苯工艺的工业应用

环丁砜抽提蒸馏制苯工艺(SED工艺)在中国石油化工股份有限公司洛阳分公司芳烃装置二期扩能改造中的工业应用结果表明,该工艺的工业应用是成功的,各项技术指标达到或超过了设计值.装置的处理能力达到了156.68 kt/a的设计值;主要产品苯的结晶点达到5.48℃,纯度达到99.99%,收率为99.5%;与传统的液-液抽提装置相比不仅节省建设投资1 200×104 RMB$,而且吨原料能耗下降近20%.     

萃取精馏和加氢组合工艺制备异丁烷的系统研究

为了从C 4馏分中制备高纯度的异丁烷产品,设计了一种萃取精馏、加氢和成品分离3个系统相结合的新工艺,并通过模拟计算确定了各个系统的最佳工艺流程方案和操作参数,为装置现场操作提供了较强的指导意义。通过优化换热网络,使蒸汽用量减少20%,节约循环冷却水用量2000 t/h,累计可创造5000万元/a的经济效益。此工艺也成为国内C 4资源合理利用的新途径。