塑料异型材挤出模具设计分析

概述了塑料异型材挤出成型设计方法.分别就异型材截面的设计原则、异型材挤出模具模头设计分析、异型材定型模设计三个方面进行分析.阐述了设计过程应该注意的事项,以便更好的完善塑料异型材挤出模具的设计.     

硬质聚氯乙烯异型材 挤出成型模具的设计与制造

硬质塑料异型材的挤出加工过程是一个十分复杂的物理化学过程,热熔体的流变行为将随着挤出机和模具结构的不同而不同。因此,在塑料异型材挤出模具的设计原理方面至今尚无系统的理论,也少有文献报道。本文所涉及的两种塑料异型材如图24所示。其模具的结构设计主要需确定以下参数:口模收缩率、口模定型段长度、口模流速中心,模头压缩比、模头加热功率、定型套收缩     

塑料异型材挤出模功能块结构设计的标准化和系列化

近几年来,塑料异型材挤出模具技术进入了突飞猛进的发展时期,目前国内已形成了较强的挤出模具的科研和生产队伍,对挤出模具的设计和制造技术的研究,随着计算机技术的发展,CAD/CAM系统在挤出模具的设计和制造中逐步建立和应用。同时,围绕着提高挤出模具的设计质量和效率,涌现出了不少新的设计技术、新概念、哲理,如并行设计、系统设计、功能设计、模块化设计、反求工程技术等等。     

基于UG的塑料异型材挤出模CAD建模系统

塑料异型材挤出模结构复杂、要求高、设计工作量大且存在大量的标准件,以UG软件为平台,运用特征造型技术和面向对象的编程技术,开发了塑料异型材挤出模CAD建模系统。系统有良好的人机交互及可扩充性,规范了模具设计标准,提高了挤出模设计效率和精度,缩短了模具开发周期,具有较高的推广实用价值。     

基于数值分析的挤出流动规律研究

采用有限元数值分析和最优化设计理论相结合的方法。以挤出流动的均匀性为评价指标，把基于参数化建模和有限元分析结果的优化设计方法作为分析工具，深入系统地分析了模具结构对塑料异型材挤出流动均匀性的影响规律．研究了型材截面形状、模具结构和挤出流动均匀性三者之间的内在联系和相互制约关系，为模具优化设计和生产实践提供指导。     

快走丝找正误差分析及解决办法

塑料门窗已经日渐成为主流、时尚，而且，塑料装饰型材也大量应用于室内外装饰装修，另外，在船舶、汽车等领域也有广泛的应用，塑料异型材已经成为生产、生活中不可或缺的材料，相应地带动塑料异型材挤出模具的需求。挤出模具是一种通过型模具，依靠熔融态PVC物料在模具模头中连续挤出、然后在定型模中定型、冷却后获得具有复杂形状的塑料异型材(如图1)。其模具型腔结构必然极其复杂，     

基于ANSYS确定塑料异型材挤出定型套长度的研究

随着塑料异型材生产技术的发展,为适应高速、高效和高质量挤出的要求．干真空定型和干湿混合真空定型是目前塑料异型材挤出成型模具的定型模所采用的主要结构形式。若定型与冷却不及时,挤出物往往会在自重的作用下发生变形,导致制品形状和尺寸发生改变。另一方面,如果定型套的长度太长,将导致型材摩擦力和牵引力的加大,还会不必要地增加模具的制造成本。     

超高分子量聚乙烯异型材挤出工艺的有限元分析

设计了超高分子量聚乙烯异型材的导轨挤出流道,应用有限元软件模拟超高分子量聚乙烯熔体和聚丙烯熔体这两种聚合物熔体在同一流道内的流动规律,获得流道内部的压力场、速度场和温度场。研究表明,所设计的异型材导轨挤出流道对两种聚合物熔体压力分布的影响明显,对速度分布和温度分布的影响基本一致。最后通过试验验证了超高分子量聚乙烯异型材导轨挤出流道设计的合理性。     

橡塑异型材挤出口模 CAD 的前处理

以塑料异型材挤出口模定型段设计为例,阐述了在ＡｕｔｏＣＡＤ环境下进行二次开发的前处理技术,并对其原理和实现过程进行了分析,该方法也适用于一般参数化设计。     

聚合物挤出成型模流平衡系数修正

挤出模具的合理设计对于获得挤出产品所需的外形和精确的尺寸非常重要。由模流不平衡引起的,伴随着挤出胀大产生的不均匀的几何形变,是挤出模具设计的难点所在。传统的模流平衡系数需要对截面进行子区域划分,但是对于截面形状较为复杂的异型材制品,子区域划分具有较强的不确定性。对传统的聚合物挤出成型的模流平衡系数进行修正,提出更有利于数值计算和理论研究的修正的模流平衡系数,并用数值方法对其进行验证。修正后的模流平衡系数消除了数值分析过程中挤出速度和模具出口截面积对模流平衡判断的影响,在产品形状一定时,模流平衡系数只和材料本构相关,因此可以比较准确地反映模具出口的模流平衡情况。修正后的模流平衡系数主要应用于逆向挤出和优化设计求解口模形状。