缝隙式内浇道在ZQCuCo3CrRE铸件中的应用

通过对高强度ZQCuCo3CrRE铜螺母铸件缝隙式内浇道的优化设计,在生产中确定了金属型双坯对开模具缝隙式内浇道的厚度和高度,并对浇注温度、充型速度和开型时间等提出要求,证明铜螺母铸件采用缝隙式内浇道工艺具备质量稳定,生产效率高,操作简单可靠等优点,是铜螺母铸件较为有效的铸造工艺。     

铝合金铸件缝隙式浇注系统设计

通过正交试验,采用计算机数值模拟和实际浇注,研究了缝隙式浇注系统中立筒直径、缝隙内浇道的宽度和厚度等因素对铝合金铸件充型和凝固过程的影响。结果表明,缝隙内浇道的厚度为壁厚的1倍,缝隙内浇道的宽度为35 mm,立筒直径为3~4倍缝隙内浇道的厚度时,可以保证充型过程的平稳,获得质量较好的铸件。     

大型薄壁铝合金简体铸件差压铸造过程数值模拟与工艺优化

利用ViewCast软件对某大型薄壁铝合金简体铸件差压铸造充型和凝固过程进行数值模拟.模拟结果表明,由于铸件较高,缝隙式浇注系统无法实现逐层充填,金属液在充型过程中飞溅严重.在改进方案中,采用环形横浇道和环形内浇道取代缝隙式浇道,并吸取缝隙式浇注系统横向补缩的优点,在铸件相应部位设置工艺筋并配合使用冷铁.再次模拟结果表明,改进后的方案是合理可行的,实现了平稳逐层充型和铸件的顺序凝固.     

大型圆柱体铝合金铸件的铸造实践

通过采用垂直缝隙式浇口、带过滤网的双搭接式横浇道、片状直浇道，及合理使用冷铁和冒口，采取氩气保护措施，成功地生产出大型圆柱体铝合金铸件-中圆柱及下圆柱合格的铸件。     

缝隙式浇道在铝合金轮类铸件上的应用

ＺＬ系列轮式装载机液力变矩器的 4个零件 :泵轮、一级涡轮、二级涡轮、导向轮均是有叶片的涡轮类铸件 ,材质为ＺＬ10 4合金。 4个零件采用湿模造型 ,合脂油砂制芯的铸造工艺。多年来 ,在零件浇注系统设计上 ,通过不断的试验 ,终于找到了轮类铸件理想的浇注系统———圆形缝隙式浇道 ,并根据涡轮铸件结构差异采用不同的缝隙形式 ,通过多年使用 ,效果良好。1　缝隙式浇道的设计与应用1.1　导向轮缝隙式浇道的设计从导向轮的工艺图中可以看出 (见图 1) :导向轮下端中心部位 (2 #砂芯的中心周边 )壁较厚 ,容易产生缩孔、缩松。而且该铸件的下端…     

内浇道质量流密度的探讨及浇注系统设计

通过对硅溶胶型壳冷却特点分析,利用水力学公式,推导出充型时钢液和内浇道型壁热交换时间与通过内浇道的钢液质量成正比,对内浇道附近金属液的流动过程和缩孔的产生带来影响。提出用质量流密度来校核内浇道面积的大小、数量,质量流密度小于0.4×104kg/m2的内浇道是安全的。介绍了质量流密度在热冒口、阶梯式、底注式、多内浇道、复合式浇注系统以及平衡浇注、铸件热流道中的应用。该方法能有效解决内浇道、流道过热中的缩孔问题。由于内浇道质量流密度考虑了铸件质量,不会因铸件质量大而热节尺寸小、内浇道总面积小,导致模组在淋砂时出现掉件现象。     

浇注系统大孔出流技术在床鞍铸件上的应用

车床床鞍铸件外形尺寸620 mm×555 mm,主要壁厚45 mm,属板类铸件,双面导轨,铸件重98 kg,材质HT200,导轨面加工后不允许有任何铸造缺陷。采用大孔出流技术设计浇冒系统,设计准100 mm×200mm压边冒口,准50 mm直浇道,缓流式横浇道,并在搭接处设置滤渣网,压边缝隙式内浇道,获得成功,铸件工艺出品率92%,铸件废品率1.4%以下。     

大型薄壁铝合金筒体差压铸造工艺

结合大型薄壁筒体铝铸件的结构特点及技术要求，研究了差压条件下的铝合金砂型铸造工艺设计和应用，确定了多缝隙浇道立浇式浇注系统，初步确定了浇注工艺参数。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定可行、铸件质量好，生产率高。     

铝青铜熔模铸件夹渣的防止

研究了铝青铜熔模铸件夹渣的形成机理,分析了产生原因,阐述了浇注系统设计、合金熔炼及浇注等方面的控制重点。当采用蛇形浇道底注式的浇注系统和横浇道侧注式浇注系统,可使铸件夹渣缺陷明显减少,铸件质量大幅提高。     

汽车发动机铝合金气缸盖浇注系统设计与优化

为了提高汽车发动机铝合金气缸盖重力铸造工艺水平,以小型汽车风冷发动机为研究对象,通过分析,设计了采用缝隙式内浇道的顶注式浇注系统方案,运用Pro CAST数值模拟软件,对该方案下的金属液充型、凝固及缩孔缩松缺陷倾向进行模拟,针对缺陷出现的位置与特点,通过增设顶冒口的方式对设计进行优化,得到质量合格的理想铸件。     

缝隙浇道宽度对A357铝合金铸件质量的影响

通过设计不同宽度尺寸的缝隙浇道,借助FEM仿真计算分析与力学性能测试,研究了缝隙浇道宽度对A357铝合金铸件凝固组织与力学性能的影响。结果表明,受铸件/铸型界面传热影响,凝固固相从界面尖端换热区域析出分布,并逐渐转移至心部区域;缝隙浇道宽度与铸件壁厚比例系数设置偏低时,受缝隙浇道补缩影响,易产生集中性缩松缺陷;反之,受缝隙浇道截面临界压力与凝固末期反抽影响,易产生氧化夹渣与缩松缺陷。缝隙浇道宽度与铸件壁厚的最佳比例系数为1.2,此时A357合金的抗拉强度、屈服强度与伸长率分别为342 MPa、310 MPa与9.4%,断口形貌为韧窝断裂。     

148电机线圈支架灰铸铁件顶注压边浇冒口工艺的设计

148线圈支架上下为圆环,由中间9个腰肋连接,最大壁厚40 mm,铸件重70 kg,材质HT 150,普通粘土砂,水平三开箱造型。运用大孔出流理论设计了顶注压边浇冒口系统。直浇道直径φ35 mm,横浇道尺寸24/28 mm×26 mm,内浇道由截面为37/39 mm×6 mm的2道内浇道和2个压边冒口形成的55 mm×5 mm的压边缝隙合成,浇道比为A直∶A横∶A内=1.0∶1.4∶1.1。用收缩模数法设计冒口,冒口直径φ55 mm、高90 mm,设1只φ30 mm的排气耳冒口。首批生产30件,经检查无缩孔、气孔、夹砂等缺陷,铸件经加工后,全部合格,表明运用大孔出流理论设计浇注系统,采用顶注压边浇冒口填充补缩工艺,生产148线圈支架铸件是可行的。     

套筒类铸铁件卧浇压边浇冒口工艺的设计

立柱座,套筒类铸铁件,牌号HT200,内孔直径φ203mm,外圆直径φ275mm,壁厚36mm,长840mm,法兰尺寸φ400mm,厚36mm,铸件重175kg。表干型、手工造型,冲天炉熔炼,浇注温度1320～1350℃。此类铸件常采用的工艺为立浇顶雨淋,立浇顶注搭边。根据生产经验,参考缸套铸铁件平作平浇爬芯工艺,采用卧浇压边浇冒口工艺生产,取得成功。浇冒系统由浇口杯一直浇道一横浇道一压边冒口一压边缝隙（内浇道）组成。     

TA1气缸体铸件开发

TAI发动机缸体采用KW静压造型线造型，铸件水平浇注。砂芯全部为冷芯。浇注系统采用中注式，内浇道在曲轴轴承弧面处。采用热风冲天炉-工频炉双联熔炼，气压保温浇包浇注。浇注温度：1420-1440℃。铸件工艺调试之前采用计算机对铸件的浇注过程、温度场分布、可能产生缩松的位置等进行了模拟，并对工艺进行优化．有效地缩短了铸件开发的周期和降低开发成本。     

数控车床床身铸件的铸造工艺改进

介绍了机床床身的铸件结构及技术要求,详细阐述了该件的原生产工艺:分型面选择在地脚面所在平面,铸件收缩率为1%,采用开放底返式浇注系统,直浇道采用φ75 mm耐火管,横浇道截面积为49.5 cm~2,内浇道是5根φ30 mm耐火管,内浇道之间的距离为40 mm。生产结果显示:内浇道附近导轨局部表面有砂眼、粘砂等缺陷,清理困难。分析其原因后,通过更改内浇道位置,扩大内浇道与横浇道的距离,并采用双排横浇道,较好地消除了床身铸件导轨产生的砂眼、粘砂等缺陷,使铸件的出品率提高到89%以上。     

消失模负压群铸时大小件之间"争铁液"问题的探讨及应用

运用流体力学、传热学原理,分析群铸时液态金属在各型腔内的流动情况,揭示出争铁液现象不仅在大小件混铸时发生,在多个内浇道浇注系统中群铸相同铸件,甚至仅一个铸件仍存在这一现象.顶注不产生争铁液现象,底、侧注时减少横浇道同时充填铸件的数量,使横浇道内金属流速增加越慢,越不易出现争铁液问题.直浇道放在铸件群中部、分层群铸时优先向下层供液,有利于减少相互争铁液现象.     

机体金属型缝隙式浇道的设计

本文通过机体金属型缝隙式浇道的设计及应用,系统地总结了金属型应用缝隙式浇道时,在各种不同情况下,缝隙浇口厚度的确定方法。     

浇注系统设计的新启示

采用底注式平稳充型的方案来设计浇注系统，把液流在内浇道的出口速度作为限制瓶颈，它控制金属液在整个浇注系统的流动速度。在保证铸型充满的前提下，内浇道的充型速度最好限制在0.5m/s以内，以普通达铸铁精密铸造叶片为例，把传统的顶注式浇注系统和新的底注式浇注系统的结果进行比较，在充型过程中，采用X射线实时跟踪系统进行了观察，发现顶注式浇注系统充型紊乱，易造成夹杂，浇注的26个叶片中3处出现裂纹，30处出现夹杂缺陷，而采用底注式浇注系统，铸件充型平稳，没有裂纹，只有3处出现夹杂缺陷，优化效果明显。     

浇注系统的设计

叙述了浇注系统的定义、构成、作用和设计要求,并对浇注系统进行了分类:按各组元截面的比例关系可分为开放式浇注系统、封闭式浇注系统、半封闭式浇注系统,按内浇道在铸件上的位置可分为顶注式、底注式、中间注入式,按浇注速度、浇注温度可分为高温快浇、高温慢浇、低温快浇、低温慢浇。详细介绍了以伯努利方程为基础的流体力学计算浇注系统尺寸的方法,并在材料牌号为EN-GJS-400-18ULT的爪盘铸件上成功应用。最后指出:在实际生产过程中,工艺设计人员应根据铸件的结构特点、生产条件等,合理选择浇注系统的类型和准确计算浇注系统的尺寸,以生产出高质量的铸件。     

基于数值模拟的横梁铝合金铸件铸造工艺方案的优化设计

在分析了复杂薄壁横梁铸件的结构和技术要求以及工艺难点的基础上,初步设计了相应的顶注式和底注式两种浇注方式。通过ADSTEFAN模拟软件分析了流场、温度场和孤立液相区及缩孔缩松大小和分布情况。根据模拟结果,对浇道、冒口以及冷铁的位置与尺寸进行了优化设计。结果显示,底注缝隙式浇注方案效果最佳,充型平稳,能有效避免冲砂和金属液飞溅;优化后基本可确保消除重要工作面的缩孔缩松缺陷,为保证铸件的浇注质量提供了可靠的技术基础。