高湿环境下冷芯盒制芯工艺的优化及其在轿车铸件生产中的应用

通过对高湿环境条件下制芯工艺参数的优化试验分析，提出了轿车缸体、缸盖及曲轴箱等型芯在高湿环境下实用的制芯工艺措施，如采用优质原砂、严格控制混砂时原砂和树脂的温度及树脂配比、采用三乙胺气体发生器雾化三乙胺、适当增加排气塞、提高吹气干燥度和适当提高芯盒温度等。制芯工艺改进以后，砂芯强度和抗吸湿性明显提高，砂芯和铸件废品率明显降低。     

冷芯盒砂芯对铸件质量的影响

应用阶梯试样法进行浇注试验,研究了在国产制芯原材料基础上的粘结剂用量及组分配比、原砂含泥量和水分、原砂粒度、附加物、砂芯存放时间和环境相对湿度、涂料、浇注温度等制芯和浇注工艺因素对铸件质量的影响,提出了减少铸件脉纹和粘砂缺陷,提高铸件表面精度的工艺方向。     

自由基团树脂砂砂芯强度的研究

对自由基团树脂砂制芯新工艺进行了砂芯存放时间、吹气、芯盒温度、砂芯加热温度、不同混砂方式对强度的影响试验.分析了工艺方法对砂芯强度和表面强度的影响以及周围环境湿度和涂料对砂芯性能的影响,得出适用于生产的工艺参数.     

三乙胺冷芯盒制芯工艺经验介绍

介绍了三乙胺冷芯盒制芯工艺的经验,包括对原砂的要求,以及混砂、制芯工艺.分析了常见缺陷的原因,如砂芯终强度低、固化时间太长及脱模时不硬化、砂芯射不实或不满、芯砂的可使用时间短等,并提出了相应的解决措施.最后指出,提高压缩空气的干燥程度、合理设置排气塞的位置,制芯成品率可以得到很大提高.     

铝合金副车架环保型制芯工艺研究及应用

针对整体式铝合金副车架树脂砂芯体积大,浇注过程烟雾大、环境污染严重等难点,试制开发无机砂芯工艺。通过制芯设备选型、水平分模射芯方式确定,再对芯砂组份配比、混砂时间、芯盒温度、保存温度及湿度等工艺参数进一步试验研究。试验结果表明,整体式副车架铸造采用无机制芯工艺砂芯更容易成型,浇注过程中不仅没有明显的热分解产物、无任何凝聚物,还易溃散去砂效果好、发气量低等优点,有效降低气孔类缺陷提高产品质量,促进绿色低碳铸造技术发展。     

冷芯盒制芯工艺对砂芯性能影响的研究

在立足于国产制芯原材料的基础上,研究了三乙胺冷芯盒工艺对砂芯性能的影响。作者利用国产原砂和粘结剂,系统地进行了冷芯盒制芯试验,研究了原砂水分、原砂温度、原砂含泥量和环境的相对湿度等制芯工艺因素对砂芯性能的影响。     

生产铝铸铁件的一种新方法——可溶型芯法

生产铝铸件中新的制芯工艺方法,不是用普通的机械方法除芯,而是将型芯浸入冷水中。于是,型芯很快破碎,芯砂很快从铸件中流出。这种泥芯的配比是由石英砂100份,碳酸钠、氢氧化钠4.5份,糊精1份,水2.5份组成。加入糊精是为了增强砂芯的抗冲蚀性。混砂用辗轮式混砂机效果最好,混砂时间在3～6分之间。砂型的存放时间约10小时。制芯用手工或机械制芯方法均可。硬化采用CO_2     

气缸体疤状类夹砂缺陷的防止措施

介绍了4缸机气缸体的原生产工艺及生产中出现的疤状类夹砂问题,通过对整个生产流程进行数据分析,找到关键影响因素,并采取了以下措施:(1)增强混砂机混砂的均匀性,保证砂芯各部分的即拉强度;(2)保证称量系统的准确性,确保混砂量和树脂加入量的比例在工艺范围内,从而使砂芯的性能得到保证;(3)防止芯盒漏气跑砂,保证砂芯充分固化,获得优质砂芯;(4)严格控制砂芯的烘烤时间和烘烤温度,保证砂芯本体强度。最终使铸件的疤状类夹砂缺陷得到了解决,废品率由0.48%降低到0.08%。     

砂比表面积及粘结剂中溶剂量对冷芯盒砂芯强度的影响

对于冷芯盒法制芯,原砂比表面积及粘结剂中的溶剂加入量,对砂芯的强度有重要影响。在粘结剂加入量较少时,强度曲线峰值对应的比表面积小;粘结剂加入量较多时,强度曲线峰值对应的比表面积大。故应选用比表面积适当的原砂。在原砂比表面积较大或添加粉状附加物时,粘结剂中应含有较多的溶剂量,以减少芯砂强度的下降。     

国内外热芯盒树不及其制芯工艺的现状与发展前景

本文综述了国内外热芯盒制芯工艺的特性及其概况、热芯盒树脂及固化剂的开和应用情况、常用热芯盒树脂在化剂的特性，还介绍了与之有关的原砂性能控制、混砂工艺及其设备的要求、，热芯盒砂芯的胶合方法，与现代高速制芯方法比较，热芯盒制芯工艺有其独特优点，适合我国当前国情，并提出了大力推广热芯盒的建议。     

陶瓷砂三乙胺法冷芯盒制芯在缸体生产中的应用

介绍了陶瓷砂的特点,不同原砂配合对比试验表明：单一陶瓷砂的混砂方案强度最高且发气量最低。在实际生产中,应采用粒度较粗的宝珠砂,并选用热稳定性较高的树脂,将原砂使用温度控制在15-40℃;同时要检验芯砂的即时抗拉强度和终强度,作为调整树脂加入量的依据。     

国内外热芯盒树脂砂及其制芯工艺的现状与发展前景

本文综述了国内外热芯盒制芯工艺的特性及其发展概况、热芯盒树脂及固化剂的开发和应用情况、常用热芯盒树脂及固化剂的特性， 还介绍了与之有关的原砂性能控制、混砂工艺及其设备的要求、热芯盒砂芯的胶合方法。与现代高速制芯方法比较， 热芯盒制芯工艺有其独特优点， 适合我国当前的国情， 并提出了大力推广热芯盒制芯的建议。     

覆膜砂性能影响因素的探讨

通过对覆膜过程的分析和工艺试验对比，提出覆膜砂性能的主要影响因素有覆膜设备、原材料（原砂、树脂、固化剂、附加物）及覆膜工艺参数（原砂加热温度、混砂时间、加固化剂时的混合料温度等），提出了用不同软化点树脂按一定的比例混合，用复合固化剂和增塑剂及多筛制砂作原料，可以提高覆膜砂性能的观点。     

羧甲基纤维素钠对铸造用硅砂表面处理的研究

采用羧甲基纤维素钠溶液(CMC-Na)对铸造用硅砂表面进行预处理,在硅砂表面覆盖一层有机薄膜,研究了CMC-Na处理液浓度、加入量、硅砂的预热温度等对表面处理效果的影响。通过型砂强度、发气量测定等方法研究了改性硅砂性能的变化。结果表明:硅砂预热温度为100℃时,采用2%浓度的CMC-Na处理液与硅砂以质量比为1.75:100进行混砂90~100s,表面处理效果最佳。采用气硬冷芯盒法制芯时,如果树脂粘结剂的加入量相同,则改性硅砂的砂芯强度比未改性的提高近30%;在满足生产用的砂芯强度要求下,改性硅砂的树脂加入量可降低20%,型砂的发气量从10.3 mL/g下降到8.2 mL/g。     

潍柴动力旧砂再生项目的应用实践

介绍了潍柴动力旧砂再生项目的由来,并重点介绍了项目设计方案的确定及生产验证数据,对旧砂再生工艺流程、设备选型和布置也进行了介绍.大量的测试试验表明,使用再生砂制成的砂芯与原砂制芯相比废品率大大降低,再生砂芯成品率为99.07％.制成砂芯表面光滑、细腻,操作性能好.     

氧化铁粉在水玻璃砂中的应用

水玻璃CO_2硬化芯砂,硬化速度快、强度高、生产成本低。但是,生产中发现这种芯砂除了溃散性差之外,还有两个特点:CO_2硬化后的砂芯初始强度较低;砂芯在放置过程中受空气湿度的影响,强度下降。特别是组芯造型,由于砂芯的初始强度低,砂芯     

湿法再生砂在冷芯盒制芯中的应用及性能分析

介绍了湿型旧砂的湿法再生流程和再生砂性能指标相对于原砂的变化,试验研究了再生砂加入比例对砂芯强度的影响、湿法再生砂的抗潮性以及配比砂和原砂制样上涂料前后强度变化,最后指出:(1)湿法再生砂和原砂混配制芯,随着再生砂比例增加,样块的3h强度降低;(2)配比砂制样涂料后强度降低幅度较原砂大,湿法再生砂的抗潮性较原砂差;(3...     

湿型旧砂再生处理的评述

湿型旧砂进行再生处理的目的是要减少原砂消耗量和废砂排放量。有些铸造工厂采取较简单的再生方法将旧砂的泥分降低，从而保持型砂泥分含量稳定。另一种铸造工厂生产多砂芯铸件，为了减少旧砂溢流量，将旧砂深度再生处理后用于代替原砂混制树脂砂芯用砂。凡是含有钠化膨润土的旧砂不可用高温焙烧再生方法，否则不适合制备热芯盒和冷芯盒砂芯。     

冷芯盒砂芯对激冷凸轮轴铸造品质的影响

在激冷凸轮轴使用冷芯盒砂芯过程中 ,对影响造型品质的因素进行了试验和分析。通过对原砂的含水量、含坭量、粒度、原砂温度、砂芯的可使用时间、砂芯的储存条件、芯盒的设计、树脂的加入量及比例等进行试验和分析 ,寻找和调整相应的控制参数 ,确保和提高激冷凸轮轴的造型品质     

无机粘结剂在铝合金铸造中的应用

阐述了无机粘结剂的工作原理,介绍了无机粘结剂的混砂、制芯工艺,分析了无机粘结剂的砂芯强度、发气性、溃散性等性能.结果表明,将无机粘结剂砂应用于铝合金铸造,浇注过程无有害气体排放,但砂芯溃散性差,旧砂不易回用.