氟硼酸盐电镀废水的处理

研究了带温条件下投加BF∧-4分解剂处理印刷电路板厂生产时排放的氟硼酸盐电镀废水，结果表明，该工艺设备简单，操作方便，投资省，处理后废水中总氟及其它污染均低于国家排放标准。     

木屑处理含锌电镀废水的研究

以废弃物松树木屑作为吸附剂,进行了吸附去降某电镀废水中Zn^2＋吸CODcr的试验．研究了溶液pH值、温度、搅拌速度、溶液初始Zn^2＋及CODcr浓度、固液比等因素对吸附剂去降Zn^2＋及CODcr的影响,并进行了固体吸附解吸实验的研究．结果表明溶液在pH值为9、反应温度25℃、木屑加入量r=30g／L时,松树木屑对电镀废水中Zn^2＋及CODcr均具有高效吸附去降能力．     

生物絮凝剂在处理洗煤废水中的应用

通过对白腐真菌的生物学培养特性研究,获得最佳培养条件：在转速160r／min、温度30℃、稻壳浸出液90mL、葡萄糖质量浓度35g／L、pH3．5的条件下,生长势最好;分析了煤水中煤泥颗粒组成,发现其粒度小于0．045mm的含量占55．93％,而大于0．25mm的含量仅占3．75％,说明煤泥水中细粒含量较多,靠自身重力难以沉降;探讨了pH、生物絮凝剂用量、搅拌方式和金属离子等单因素对煤泥水絮凝效果的影响,通过正交试验进一步优化了该菌所产絮凝剂对煤泥水絮凝效果的条件．结果表明当煤泥水质量浓度27．42g／L、助凝剂（CaCl2）质量浓度5．0g／L、二段式搅拌、pH11和絮凝剂体积浓度15mL／L时,其絮凝活性最佳,可达98．71％;进一步实验表明,絮凝活性物质绝大部分存在于细胞外,是微生物在发酵过程中菌体细胞产生的胞外分泌物．     

电化学处理电镀废水中铜的研究进展

针对电镀行业含铜废水达标排放的迫切需求问题,电化学技术能够有效去除并回收废水中的铜,实现清洁化处理和资源回收,在此就电化学处理含铜废水的原理及方法进行介绍,总结了单一电化学处理过程中电极材料、极间距和电极形状对铜去除率和回收率的研究现状,论述了单一电化学法和“电解+”联合处理法在处理含铜废水过程中的作用效果,旨在为含铜电镀废水的处理方法和工艺参数选择提供思路,为电化学处理含铜废水的研究和应用提供参考。     

集成膜技术处理电镀废水的中试研究

针对电镀废水污染日益严重的现状,对合肥某工业园区电镀废水进行在原生物处理的基础上采用集成膜技术进行了中试研究,并将出水循环至电镀工艺.试验结果表明,这一系统运行稳定,能用于电镀工业并优于现工业园废水处理系统.     

联合法处理电镀镉废水的研究

利用电解法与光触媒法的联合处理方法(以下略称联合法)对工厂中的镉废水进行处理。与电解法和光触媒法相比,联合法可以使处理后的废水中总有机碳含量含量更低,并且所需反应时间更短,进而降低生产成本。实验结果表明,在酸化时间3.5h的条件下,废水处理后各种产物含量低于我国废水排放标准,可以进行直接排放.     

累托石层材料在废水处理中的应用研究（Ⅱ）——电镀废水的处理

利用累托石层孔材料处理电镀废水，累托石层孔材料用量5g/L,pH=4，添加剂FS01用量为0.2g/L，搅拌吸附60－90min，处理后水中残留CL^-质量浓度为0.014mg/L，残留Cr^6 质量浓度0.16mg/L；在不改变原水pH条件下，累托石层孔材料用量为2.5g/L，F02用量为0.5g/L，搅拌时间为20－40min，处理后水中残留铬质量浓度为0.2mg/L，累托石加入Pt01试剂后，吸附能力增强，可用于处理各种含Cr^6 电镀废水，当累托层孔材料用量为2g/L,pH=7,Pt01试剂2g/L，搅拌吸附30min时，其吸附率可达98．89％，处理水Cr^6 质量浓度降低到0.3mg/L，动态试验表明，处理后的废液不仅含Cr^6 浓度低，而且颜色几乎无色透明。     

MBR工艺在炼油废水生化处理中的应用

采用膜生物反应器(MBR)工艺对炼油废水进行处理,本工艺段位于好氧生化段之后,进水为好氧池出水.实验结果表明:pH≤8时可保证膜丝不出现明显结垢现象,并验证了膜系统对CODCr、SS和浊度有明显的去除效果;在产水跨膜压差达到-0.06 MPa后进行清洗,清洗效果明显.本实验证明MBR工艺在炼油废水的深度处理或回用中具有良好稳定的处理效果.     

纳米ZnO在处理含镉废水中的应用

常温下以ZnSO4·7H2O,NaOH和PEG-400(聚乙二醇400)为原料,采用直接沉淀法制备纳米ZnO,并以自制纳米ZnO为光催化剂处理含镉废水.考察催化剂的投加量,光照时间,pH值,重金属离子初始质量浓度等因素对模拟废水中镉离子去除率的影响.实验结果表明:纳米ZnO粉体的光催化效果好,紫外光激发下在处理含镉废水的试验中显示出较高的去除效率.纳米ZnO光催化处理含镉废水的效果受废水pH值、废水负荷、纳米ZnO投加量以及不同光照时间等因素的影响,各因素对光催化效果影响的次序为:废水质量浓度纳米ZnO投加量光照时间溶液pH值.正交试验确定纳米ZnO光催化处理含镉废水的优化条件为:pH值为9,搅拌时间为2.5 h,模拟废水质量浓度为20 mg/L,ZnO的用量为3 g/L,在此条件下镉的去除率为88.26%.     

铁屑焦炭法处理电镀含铬废水的研究

研究了铁屑焦炭法处理含铬废水的反应条件,探讨了酸度、焦炭的用量、铁的用量、温度、进水Cr6+浓度等因素对处理效果的影响.结果表明,进水pH≤2.0时,5g焦炭和3g铁屑能迅速将50mL含Cr6+100mg/L的电镀废水还原,使其达到排放标准.     

累托石层孔材料在废水处理中的应用研究(Ⅱ)-电镀废水的处理

利用累托石层孔材料处理电镀废水,累托石层孔材料用量 5 g/L,pH=4, 添加剂FS01用量为0.2 g/L, 搅拌吸附60～90 min,处理后水中残留CN-质量浓度为0.014 mg/L, 残留Cr6+质量浓度0.16 mg/L;在不改变原水pH条件下,累托石层孔材料用量为2.5 g/L,F02用量为0.5 g/L,搅拌时间为20～40 min,处理后水中残留铬质量浓度为0.2 mg/L;累托石加入Pt01试剂后,吸附能力增强,可用于处理各种含Cr6+电镀废水,当累托石层孔材料用量为2 g/L,pH=7,Pt01试剂2 g/L,搅拌吸附30 min时,其吸附率可达99.89%,处理水Cr6+质量浓度降低到0.3 mg/L.动态试验表明:处理后的废液不仅含Cr6+浓度低,而且颜色几乎无色透明.     

人工神经网络在油漆废水混凝氧化处理建模中的应用

利用改进的B－P算法，对油漆废水混凝氧化处理系统建立了人工神经网络模型，并利用该模型拟合、预测了一些实验数据。结果表明，模型的计算值与实测数据之间的误差很小，而且能正确反映各影响因素作用的内部机理。     

膜技术在处理采矿和矿物加工废水中的应用

在概述膜技术的基础上，着重介绍了膜技术在处理矿山废水中的应用及其有效的处理手段。     

膜技术在处理采矿和矿物加工废水中的应用

在概述膜技术的基础上,着重介绍了膜技术在处理矿山废水中的应用及其有效的处理手段。     

甲壳素作为微生物载体在废水生化处理中的应用

介绍了一种极具潜力的微生物固定化载体－甲壳素,并应用于豆制品厂及精细化工厂废水的生化处理。研究表明：甲壳素对微生物有着良好的吸附性能,保持它们高的生物活性,与活性炭为载体的微生物固定化方法在废水生化处理中的应用效果相比,甲壳素固定化法有着更好的处理效果。     

氧化还原-催化接触过滤法处理电镀漂洗废水

采用氧化还原-催化接触过滤法,以硫酸亚铁为还原剂,高锰酸钾为氧化剂,饱和石灰乳为pH值调节剂,天然锰砂为催化滤料,对某电镀厂酸性漂洗废水进行处理,此废水中铁、铬、锰重金属离子严重超标,试验确定了该废水处理的最佳条件：硫酸亚铁的投加量为30mg／L,高锰酸钾的投加量为10mg／L,反应pH值为8,滤速为5m／h．结果表明：经该方法处理后的电镀漂洗废水,总铬、锰、总铁及浊度的去除率均达到99％以上,CODcr、pH指标均达到国家排放标准。     

废水零排放在废纸造纸废水中的应用

原有废纸造纸废水处理工艺为沉淀池加气浮池,实际运行表明,仅用简单物理化学方法不能够满足水质的循环使用.为了实现废水零排放,运用折流式厌氧反应器（anaerobic baffled reactor）对废水处理系统进行了改造.改造后的废水处理系统CODcr的祛除量达到3 221 mg/L,BOD的祛除率达到95%左右,有效地减少了废水中的有机污染物,软化了水质,使循环水质达到回用标准,给企业带来了675万元/a的效益.     

电镀废水循环回用技术

厦门威士邦膜科技有限公司研发的“电镀废水循环回用技术”，被中国环保产业协会评定为2008年国家重点环境保护实用技术。     

MIC反应器在处理酒精氧化制乙醛废水中的应用

利用新型的第三代厌氧反应器——MIC反应器处理酒精氧化法制乙醛产生的废水,当厌氧温度控制在35～39℃、pH为7左右、容积负荷为3.2kgCODCr/(m3.d)时,CO DCr去除率达90%以上。文章还介绍了MIC反应器的有效调试对厌氧去除效果的影响和污泥回流对培养颗粒污泥的作用。     

廉价高分子吸附剂处理含Cr(Ⅵ)电镀废水

在静态条件下用改性的壳聚糖、海带、泥炭吸附电镀废水中重金属离子Cr(Ⅵ),探讨了废水pH、吸附时间、吸附剂用量、铬液初始质量浓度对去除Cr(Ⅵ)效果的影响。结果表明,在废水pH为1.0-2.0,吸附时间为120 min,按Cr(Ⅵ)与吸附剂质量比1∶200投加吸附剂进行处理,Cr(Ⅵ)去除率可达99%以上。含Cr(Ⅵ)的电镀废水经改性壳聚糖吸附后,废水中Cr(Ⅵ)的含量均低于国家排放标准。