南方某铀矿石堆浸酸度试验

介绍南方某铀矿低品位铀矿石堆浸工业试验,根据该矿石特性,进行不同酸度浸出剂浸出试验,得出该铀矿石堆浸的经济酸度.试验结果表明,采用浸出剂酸度控制模式后,铀浸出率提高5%,酸耗降低0.5%以上,浸铀周期缩短40 d以上,为该矿堆浸工业生产提供了技术经济指标和可靠的科学依据.     

美国肯尼柯特铜业公司百万吨级试验堆浸——一种有效的浸出方案(第二部分)

详细介绍了美国肯尼柯特铜业公司的低品位黄铜矿矿石大规模堆浸方案的开发过程和结果.这一方案已实施了十多年.本文叙述了两层浸堆以及附属的溶剂萃取-电积中试车间的建设和实际操作情况.第一层浸堆中堆放了96万t经挑选的低品位矿石,平均铜品位为0.28%,主要是黄铜矿.矿堆浸出18个月,铜回收率达到27%.第二层浸堆中堆放了47.5万t铜平均品位0.26%的低品位矿石,浸出了13个月,铜回收率为24.6%.在试验期问对各种堆浸参数进行了监测,包括浸出富液的流速和成份、现场的堆浸温度和氧气含量以及从矿堆排放气体的温度、氧气含量和流速.     

某氧化型金矿石堆浸试验

某金矿为低品位氧化金矿,金品位为2.49 g/t,试验室采用堆浸工艺进行试验研究,探明了矿石粒度、浸出药剂种类及用量、浸出时间、辅助氧化剂种类及用量等工艺参数对提金效果的影响,确定了最佳条件,并获得了金浸出率为89.57%,浸渣金品位为0.26%的较好选别指标,为该矿石的合理开发利用,提供了可靠的选矿技术依据。     

强化堆浸技术在大布铀矿床矿石堆浸中的应用

大布铀矿床矿石堆浸初步设计中,堆浸初期采用较高酸度(50g/L左右)的浸出剂喷淋浸出,然后根据浸出液余酸逐步降低浸出剂酸度。由于堆浸后期采用低酸度淋浸,浸出时间主要消耗在浸出率达到80%以后,致使浸出周期长,渣品位偏高,后处理能耗高。采用强化堆浸技术可达到缩短浸出周期、降低渣品位、减少能耗的目的。介绍强化堆浸技术在大布铀矿的应用,并进行经济技术评价。     

美国肯尼柯特铜业公司百万吨级试验堆浸——一种有效的浸出方案(第一部分)

详细介绍了美国肯尼柯特铜业公司的低品位黄铜矿大规模堆浸方案的开发过程和结果.这一方案己实施了十多年.本文叙述了两层浸堆以及附属的溶剂萃取-电积中试车间的建设和实际操作情况.第一层浸堆中堆放了96万t经挑选的低品位矿石,平均铜品位为0.28%,主要是黄铜矿.矿堆浸出18个月,回收率达到27%.第二层浸堆中堆放了47.5万t铜平均品位0.26%的低品位矿石,浸出了13个月,铜回收率为24.6%.在试验期间对各种堆浸参数进行了监测,包括浸出富液的流速和成份、现场的堆浸温度和氧气含量以及从矿堆排放气体的温度、氧气含量和流速.     

金川低品位氧化镍矿的酸法制粒堆浸工艺研究

对于金川有色金属公司低品位的氧化镍矿,目前的火法和湿法冶金工艺,生产成本高,难以回收利用。通过制粒预处理,加入润湿液与矿石中的耗酸组分作用,可以预先破坏碳酸盐和Ca、Mg的氧化物,降低硫酸浸出过程中CO2气体逸出对颗粒的损害。选择N603作为低品位氧化镍矿的黏合剂,有效地改善了堆浸的渗透性,浸出过程中,矿石颗粒未发现严重的破裂和泥化现象。预处理后矿石浸出,每t矿石总用酸量258.8kg,镍浸出率85%以上。如果利用该公司硫酸厂大量的低浓度硫酸来堆浸,则在经济上和环境保护方面都比较合理。     

江铜低品位原生硫化矿细菌浸出技术有突破

江铜集团永平铜矿低品位原生硫化矿细菌浸出半工业试验取得了突破性的进展，为下一阶段进行的堆浸产业化工程设计提供了可靠依据。该矿的矿石中存在大量的低于露采工业品位的原生硫化矿，为有效利用此矿石，进一步加快堆浸产业化进程，该矿联合有关科研单位对堆浸产业化进行了可行性研究，并从2004年7月开始进行5000t级低品位原生硫化矿细菌浸出半工业试验。试验场地设在西部排土场，采用细菌浸出的新方法，通过跟踪检测、及时统计、科学分析等，获得了可靠的数据资料。     

氧化铜矿石的堆浸试验

1970年加斯佩(魁北克)半岛上氧化铜矿石的储量为三千三百万吨,氧化铜的品位达0.45％。这些矿石的堆浸试验是在半工业条件下进行的,一次同时堆浸1000吨矿石。半工业装置工作了两年,部分时间还是在严冬条件下。浸出方法研究了两种:酸浸出,此时硫酸自外部加入过程中,黄铁矿浸出,黄铁矿精矿按重量的1.0％加入。酸直接在用氧化铁硫杆菌的细菌浸出处得到。该菌能把黄铁矿氧化成硫酸和氧化     

堆浸及物料输送

堆浸是一种较为简单的金属回收方法.堆浸时,将低品位矿石堆积在浸出垫上,然后用溶液处理以回收其中的有价金属,如金、银、铜等.这种技术在过去由于无利可图,所以很长时间没有被人接受,并非所有类型的矿石均可采用浸出处理,而且浸出率也往往较低.今天,随着矿石品位不断下降,常规采选方法的成本逐步攀升,矿石与废石间的差距缩小,这就为堆浸技术应用拓展了空间.此外,环保与反传统冶炼作业的有关费用也使经营者将目光转向堆浸.而且它基建费用低,生产成本低,有多种物料与溶液输送方法,这些都使堆浸成为获利较高的回收方法. 　　……     

磁化浸金溶液提高某低品位金矿石滴淋堆浸效果研究

某低品位金矿金品位为0.65 g/t,滴淋堆浸浸出率较低。为考察磁化处理对该金矿石滴淋堆浸效果的影响,进行了磁化处理条件试验,考察了Ca2+、Mg2+及Na+等杂质离子浓度对溶液磁化前后表面张力的影响,探究了磁化浸金溶液对低品位金矿滴淋堆浸效果的影响及机理。结果表明：①磁化可以降低去离子水的表面张力,磁感应强度为1 T时适宜的磁化条件为磁化时间15 min、水流速度300 r/min,该条件下磁化后去离子水的磁化效果仅维持50 min。②溶液中Ca2+、Mg2+会使溶液的表面张力不同程度的增大,且表面张力随离子浓度的增大而增大,而磁化可以在一定程度上减弱或消除这类离子的影响;尽管Na+的存在也会降低溶液的表面张力,但溶液表面张力受Na+浓度的影响较小。③磁化后的氰化钠浸金液与矿石的接触角更小,磁化有利于氰化钠浸金液在矿石表面的铺展。④浸金液的磁化处理有利于提高矿石的金浸出率,金浸出率由58.04%提高至62.21%,增幅达4.17个百分点。     

特低品位红土型金矿石堆浸法提金工业试验

介绍了特低品位红土型金矿石堆浸法提金工业试验的试验条件及结果，采用制粒堆浸工艺可有效地从特低品位金矿石中回收金，而且浸出率高，浸出时间短，提高了矿产资源利用率，为矿山创造了较好的经济效益。     

某金矿金浸出率不高的原因及解决措施

某金矿采用堆浸工艺,金的浸出率一直较低,改用全泥氰化浸出工艺进行试验,金的浸出率也没有明显的提高。为此,对该矿矿石进行了工艺矿物学研究,查明了影响金浸出的主要因素为雄黄、雌黄等。根据工艺矿物学研究结果,采用原矿先经浮选除去雄黄、雌黄等硫化物,浮选精矿预处理后氰化浸出,浮选尾矿直接氰化浸出的方案进行试验,金的总浸出率达到88.52%,较原矿直接全泥氰化浸出提高25.02个百分点。     

内蒙某低品位金矿浸出的试验研究

以内蒙古乌拉特中旗浩尧尔忽洞金矿(217金矿)矿石为研究对象,采用实验室柱浸试验,研究不同的粒度、氰化钠浓度、喷淋强度以及助浸剂添加量对金矿浸出速度的影响.根据试验的结果,提出了该金矿浸出适宜的工艺条件.     

花崖沟低品位金矿堆浸技术与生产实践

低品位金矿床的开发是黄金生产中非常重要的一部分。花崖沟特低品位金矿床利用堆浸法进行黄金生产取得了很好的效果,其部分经济技术指标已达到国内先进或领先水平,有些指标可与国际先进水平相媲美。该堆浸技术为低品位金矿的开发开辟了一条有益的发展之路。     

广西某低品位金矿的浸出试验研究

针对广西某微细粒浸染、品位低的风化型氧化金矿的特点,采用堆淋浸出方法,通过一系列正交条件试验研究,获得金浸出率为81.50%的较佳指标.     

内蒙古某金矿选冶工艺设计

内蒙古某金矿原矿品位1.64g/t,金是唯一有价金属元素,具有整体储量较大、矿石品位高低不同和矿石类型不同等特点。通过对原矿矿石性质、选矿试验进行分析,发现选冶指标存在差异。为了保证矿山经济效益发挥到最大,确定了对较高品位矿石采用全泥氰化工艺方案,对较低品位矿石采用堆浸的工艺方案。对破碎系统、全泥氰化系统和堆浸系统的工艺流程分别进行了论述,同时在保证设计指标和工艺参数的前提下,合理的选择了高效节能的选冶设备,并结合现场地形进行了设备优化配置。     

某低品位氧化型金矿选矿试验研究

针对某低品位氧化型金矿矿石进行了详细的氰化法提金试验研究,采用"破碎—洗矿—重选—堆浸—炭浸"工艺流程处理该矿石,试验取得了良好的试验指标,该技术为矿石的开发提供了技术依据。     

某铁帽型金矿堆浸技术方案比较

介绍了某铁帽型金矿氧化矿石堆浸方案比较结果。对现场实际堆浸工艺、细粒堆浸工艺及细粒预浸—助浸工艺进行了初步技术经济分析，认为后者经济效益最佳     

广西某低品位金矿氰化浸出助浸剂实验研究

广西某低品位金矿石含金量为1.29 g/t,脉石矿物以石英为主,有色金属铜、铅、锌等及有害元素砷的含量极低。对该矿石进行氰化浸金实验研究,分别考查磨矿细度、溶液pH值、氰化物用量、搅拌转速、浸出时间对金浸出效果的影响;通过单矿物氰化助浸实验,确定多种助浸效果较好的助浸剂,并按同一比例混合,获得了三种新型助浸剂A、B、C;针对广西某低品位金矿石,进行氰化浸出助浸实验。结果表明,矿样细度-0.074 mm 93.27%,溶液pH值为10.5,氰化钾用量为4 kg/t,搅拌转速为1500 r/min,浸出时间为24 h的实验条件下,金的浸出率为92.58%;而氰化钾用量减少至3 kg/t,其余条件不变的情况下,加入新型助浸剂A浸出18 h后,金的浸出率可达93%。新型助浸剂的加入有效地提高了金的浸出率,同时将氰化物的损耗降低了25%,浸出时间缩短了6 h以上。