湿法炼锌过程中铜渣除氯试验研究

本文研究了新制活性铜粉与长期存放后的铜渣用于湿法炼锌系统中氯的脱除条件。结果表明:采用硫酸铜和锌粉置换生成新制活性铜粉进行铜渣除氯,氯的脱除率达77%～80%,且随温度变化不大;采用铜镉渣洗液提供铜离子,锌粉置换铜离子生成活性铜粉进行铜渣除氯时,氯的脱除率随n(Cu)_T/n(Cl~-)比例的增大而升高,当n(Cu)_T/n(Cl~-)从4∶1增加到12∶1时,氯的脱除率从72. 66%升高至87. 98%;用久置的铜镉渣制备的铜渣,因铜已经失去和铜离子、氯离子反应生成氯化亚铜的活性,通过调节温度、pH、n(Cu)_T/n(Cl~-)比例等均不能有效地脱除溶液中的氯离子。     

氧压酸浸含铜副产物除氯试验研究

本文针对本公司锌系统含氯高的沉铟后液进行铜渣除氯试验,利用氧压酸漫所产的含铜副产物作除氯剂。考察铜氯质量比、反应时间、初始酸度、反应温度等因素对除氯效果的影响。试验结果表明:采用氧压酸浸含铜副产物采除氯的工艺是可行的;在最佳条件:铜氯质量比为3、反应时阃为1 h、初始酸度pH为1.0、反应温度为常温,除氯率为90.65%,处理后,溶液中Cl~-降至88 mg/L,效果比传统的铜渣除氯方法要好。     

高氯锌浸出液铜渣脱氯试验及应用

锌精矿在浸出过程中氯离子在溶液中不断富集,使氯离子在系统溶液中的含量达到780 mg/L。如何高效、环保、低成本的脱氯成为湿法冶炼共同面对的问题,本文研究采用铜渣作为脱氯剂应用于湿法炼锌溶液脱氯。小试后溶液脱氯率可达76%。后期采用铜渣脱氯的实验参数运用于工业生产中,铜渣脱氯率可到75%以上,铜渣作为一种锌湿法冶炼副产品,铜渣脱氯技术得到很好的利用,铜渣除氯对氯离子的脱除率较高,对环境无污染,脱氯成本低,湿法冶炼系统溶液不会代入杂质离子,安全可靠。但对于脱氯铜渣的回收及循环利用过程中产生的碱洗水的处理成本较高。      

湿法炼锌废水综合回收利用研究

研究湿法炼锌废水铜渣除氯工艺中铜渣的再生循环利用。铜渣再生最优条件为:液固比3:1、氧化钙加入量4%、反应时间1h。再生的铜渣含铜基本可以保持在57%~59%,氯离子含量1.5%~2.0%,钙离子含量6%~7%,对继续除氯影响不大,再生铜渣可以循环使用。     

湿法炼锌中氯的危害及控制

文章论述了湿法炼锌中氯对系统的影响,提出了利用铜渣净化除氯的方法,分析了铜渣净化除氯中各因素对除氯效果的影响.     

高含氯硫酸锌溶液中氯的脱除工艺研究

以含氯硫酸锌溶液为原料,对氯的脱除工艺进行系统的条件试验研究,并得出结论:Cu2+/Cl-=1.0(重量比)、Cu0/Cu2+=1.2(重量比)、pH:2.5～3.0之间、温度常温、时间0.5h的条件下,氯的脱除率为97.46%。在此试验条件下,进行了半工业试验,脱氯率可达95.85%,高于文献报道的铜渣脱氯水平。     

铜渣脱氯工艺实验研究

本文对氧化锌烟灰酸浸液进行铜渣脱氯实验研究,通过单因素试验考察实验浓度、温度、时间、pH等因素对脱氯效率的影响,对温度、时间、pH三因素进行33的正交试验并进行极差分析,确定影响脱氯效率的主要因素。实验结果表明:反应温度为40℃、pH为1.5、反应时间为2h的条件下,氯脱除率可达79%以上。通过极差分析,确定pH是影响脱氯效率的主要因素,反应温度次之,反应时间影响最小。     

铜渣中回收Zn、Cu的试验研究

针对湿法炼锌过程中产出的铜渣的回收利用,开展铜富集的研究,分别进行了铜渣的液固比、浸出时间、酸度和压力对铜浸出富集的试验研究.研究结果表明,在常压条件下,液固比为5∶1、浸出时间4 h、酸度120-130 g/L,铜渣中锌的浸出率达68.43%、铜浸出率达98.10%,铜浸出液经净化后所产粗铜富集渣品位大于70%.     

烟尘中锌的回收利用

介绍了烟尘中锌的回收试验过程及结果 ,分析了铜渣除氯的技术特点和经济优势     

湿法炼锌体系铜渣脱氯试验及产业化研究

根据湿法炼锌体系流程中氯的来源和开路,进行了铜渣脱氯条件试验研究,条件试验优化为：浸出温度为70～75℃,反应时间为45～55min,铜离子浓度为1～2．5g/L,pH值为2．5—3．0,液固比为30：1,铜渣粒度为～120目占90％,在此条件下,脱氯率达到60．3％。并在优化条件的基础上,进行产业化运行,平均脱氯率可以达到47．02％。