厚大实心黄铜铸件缩松的防止

我厂在铸造黄铜呼吸阀活瓣铸件时,碰到的问题是不管浇冒口开的有多大,经过机加工后发现工件的中心都有缩松现象,保证不了工件的气密性。经反复研究试验,我们改进了铸造工艺,即在铸件的底部设置了一块铜质冷铁（在造型前一定要把冷铁烘干）,浇注过程中可促使铜液从工件底部开始向上加速凝固,     

如何防止厚断面铝合金铸件产生缩松缺陷

在砂型铸造中,共晶型铝合金铸件易形成集中缩孔,而非共晶铝合金铸件则易产生缩松缺陷。前者通常可以通过冒口和冷铁的配合使用来消除,但是后者若也采用这种方法来消除就相当困难。缩松对铸件的机械性能影响很大,厚断面的铝合金铸件很容易产生缩松缺陷,成批铸件因此而报废。我厂通过一段时间的试验生产,找到了一个解决厚断面铝合金铸件缩松缺陷的办法,即:在浇注厚断面铝合金铸件时,炉料中配入1.2～1.5％钛铁,可彻底消除缩松缺陷,铸件成品率稳定在95％以上。     

防止汽车制动盘铸造缩松的对策

由于制动盘壁厚不均,凝固区域不一致而产生铸造缩松缺陷,产品废品率居高不下.文中介绍了进行工艺改进的对策,消除了铸造缩松缺陷.     

铸件凝固过程的微型计算机模拟及铸件缩孔、缩松预测

本文作者在IBM PC/AT、XT微型计算机系列上开发铸件凝固2维数值模拟软件。计算中采用了变时间步长计算模型,使计算速度提高1～2倍以上。文中对铸件缩孔、缩松的预测方法做了进一步分析和讨论,并针对一铸钢件的凝固进行了计算和验证。     

铸件料硬及缩松问题分析研究

为了解决铸件料硬及缩松的问题,分析了铸造过程中存在的问题,探究其产生原因,提出了改进措施.降低了铸件料的硬度,缩松有所缓解.实践表明,此方法有效且可行,并取得了一定的经济效益.     

球墨铸铁曲轴缩松的成因及防止措施

缩松是球墨铸铁最常见的铸造缺陷，是影响铸件质量的关键因素。有时我公司的球墨铸铁曲轴由于缩松造成的废品占总废品的40％左右。对此，我们进行了大量的试验，采取了一些措施，经过生产验证是有效的。     

防止球墨铸铁件缩孔及缩松的工艺措施

为了防止轴承座球墨铸铁铸件的缩孔缩松等缺陷,采用增加砂型刚度,改进浇冒系统,以及控制球化、孕育和射线检测评定等技术手段对工艺进行优化与评定,没有出现缩孔、缩松等缺陷,检测结果合格,证明采用改进工艺轴承座球墨铸铁铸件生产是可靠的。     

铸铣件的浇注系统和冒口 第六讲 防止铸件产生缩孔、缩松的方法

为了防止铸件中产生缩孔,我们应该根据不同的合金凝固特点和铸件结构,制定合理的铸造工艺来有效地控制凝固过程,以便建立良好的补缩条件,尽可能使缩松转化为集中缩孔,并使它移向铸件最后凝固的地方。这样就可以在铸件最后凝固的地方设置冒口,使缩孔移入冒口内,从而获得致密的铸件。     

连接管铸钢件裂纹、缩松缺陷分析与防止

连接管属“壁薄大芯”铸钢件，在实际生产中易产生裂纹、缩松等铸造缺陷。通过改进造型、冶炼等工艺措施，严格控制型。芯砂材料和砂芯的退让、排气等，能有效地防止连接管裂纹、缩松等缺陷的产生，大幅度降低铸件废品率。     

用冷铁来防止球墨铸铁件产生缩孔缩松的方法

我厂在生产球墨鑄鉄鑄件中,在厚壁或厚薄不均勻的鑄件中,經常产生縮孔和縮松,长时期沒能得到解决。 56年下半年,我們学习了苏联和兄弟厂的經驗,在防止球墨鑄铁鑄件产生縮孔縮松方面,取得了一些成就。我們是从配料、控制澆注温度、使用气压冒口和使用冷鉄几方面来解决的。目前各厂在配料、澆注溫度和冒口方面都有了很多經驗,这里不准备介紹了。現在只来談談用冷鉄来解决縮孔縮松的几个实例。     

铸件补缩的新工艺

图1所示的制动轮铸件,材质为QT450—5,重78kg,要求零件表面无缩孔、缩松和夹渣等缺陷。过去我厂对该类铸件一直沿用传统的铸造工艺,如图     

碲基涂料解决铸件缩松,渗漏的试验与应用

利用碲元素具有使金属液急剧冷却, 凝固速度极大加快并获得致密铸件的激冷作用, 配制了碲基涂料进行激冷效果试验, 并成功地运用在生产上, 解决了铸件热节处渗漏、缩松缺陷。     

孕育对高牌号灰铸铁件缩松的影响及其防止

简介由于孕育带来的灰铸铁共晶团数目的增加,由此产生的灰铸铁件缩松等缺陷,并提出防止措施。     

防止铸件断裂的方法

铸造裂纹分热裂纹和冷裂纹,热裂纹又可分为外裂纹和内裂纹。 热裂纹产生的原因：铸件壁厚不均匀,内角太小：搭接部位分叉太多,铸件外框、肋板等阻碍铸件正常收缩;浇冒口系统阻碍铸件正常收缩,限制了铸件的自由收缩;     

树脂砂铸件气孔的防止

通过对树脂砂期铸件气孔缺陷分析,提出了防止气孔缺陷的有效方法.     

ZL101A机构箱铸件缩孔缩松缺陷数值模拟分析

针对传统砂型重力铸造制备ZL101A铝合金机构箱铸件普遍存在的缩孔缩松等缺陷,运用华铸CAE软件对该铸件的凝固过程进行了模拟,对初始铸造工艺进行了优化。结果表明:经过液相分布→缩孔形成→Niyama缩松分析后,精确预测了缩孔缩松缺陷产生部位;优化后铸造工艺制备的ZL101A机构箱铸件缩孔缩松较少,且分布较合理。     

大孔径缸筒滚压

液压支架关键零件之一的缸体需要量很大。这种缸体的材料为27SiMn,调质硬度HB=240～280,内孔尺寸精度是H10,圆柱度0.046mm,表面粗糙度Ra0.8μm。图1所示为液压支架缸体之一。采用原来加工方法是精镗后珩磨,产品质量不高,效率很低。近几年来,我厂陆续研制和试验成功的φ125mm、φ160mm及φ230mm等缸筒滚压头,以滚压代替了珩磨工艺。缸体质量完全达到图纸要求,并提高工效近10倍,节省了大量的工具费用;同时操作简单、维修方便。