工业废渣对水中农药去除的研究

利用钛白工业废渣去除模拟农药废水中的阿特拉津。实验中考察了钛渣的粒度、反应时间和pH等影响因素,通过正交实验,选取了最佳反应条件:反应时间60min、pH值为5~6时,用粒度75μm钛渣处理模拟阿特拉津废水(COD为150mg.L-1)100mL,COD去除率为76%~77%。同时,用于调节pH值的Na2SiO3在pH值为5~6条件下,与钛渣携带的Fe(III)和Fe(II)共同发挥絮凝作用,有助于提高COD去除效率。     

钛白废水资源化利用工艺探讨

根据钛白废水治理的现状与不足,在分析中和反应机理后,首先提出一次中和,制备白石膏;然后二次中和制备富钛白石膏,再用浓废酸将其溶解,制备富钛酸液返生产使用;含钛酸性白石膏返一段中和,提高钛回收率;最后经三次中和,制备红石膏和外排水。本方案不仅制备高价值的白石膏,回收有价值的钛,大幅降低废水治理成本,而且减少红石膏量,大幅降低石膏烘干成本。     

提钛尾渣对氯氧镁水泥耐水性的影响

为了改善氯氧镁水泥(MOC)的耐水性,资源化利用固废提钛尾渣,向MOC中掺入提钛尾渣,利用维卡仪、万能试验机、离子色谱仪、X射线衍射仪、扫描电镜、压汞仪等检测设备分析了提钛尾渣对MOC凝结时间、抗压强度、氯离子溶出率、相组成、微观形貌和孔结构的影响。结果表明:未处理的提钛尾渣提高了MOC的总孔隙率和有害大气孔(直径>100 nm)含量,降低了MOC的抗压强度和耐水性。经磨细工艺处理后的提钛尾渣改善了MOC体系中氧化镁颗粒的分散性,促进了5Mg(OH)₂·MgCl₂·8H₂O生长发育,降低了MOC的总孔隙率,提高了MOC的抗压强度和耐水性。MOC中掺入20%(轻烧粉质量计)经磨细工艺处理后的提钛尾渣后,其28 d抗压强度和浸水28 d的强度保留系数最高,分别可达102.4 MPa和0.88,浸泡液中氯离子浓度可低至11.2 mmol/L。     

攀枝花钛渣可熔盐氯化生产TiCl_4

<正>攀钢研究院与攀钢钛业公司共同开展的全攀枝花钛精矿冶炼钛渣试验研究近日完成。试验表明,全攀枝花钛精矿冶炼74%品位钛渣用于熔盐氯化生产四氯化钛工艺可行,经济效益显著。据介绍,攀钢集团自产钛渣为主要品位74%的酸溶性钛渣,用于硫酸法钛白原料。长期以来,攀钢集团大量依靠外购高品质钛精矿生产钛渣,攀枝     

废弃电石渣处理酸性废水

电石渣是化工厂生产产生的固体废物,产生量大,酸废水是由电镀行业产生。电石渣主要成分为氧化钙,碱性极强,酸废水酸性极强,重金属含量极高,堆放和处理会造成严重环境污染,为实现废弃电石渣资源化再利用,本文使用废弃电石渣处理酸性废水进行了实验研究。本实验将废弃电石渣投加到酸废水中,在不断搅拌下,酸废水的颜色逐渐变浅,下层产生黄色沉淀,随着废弃电石渣加入量增多还会产生蓝色沉淀,中和试验结束后,溶液变得澄清透明,酸溶液的pH值由1.09全部变为碱性,实验结果显示在酸性废水中投加电石渣可中和酸性废水pH值并去除废水中的重金属,废水中铜、铁、锌的去除率均达到99%以上,在废弃电石渣的再利用和酸性废水处置方面均有较好的应用前景。     

钛白废水处理研究

以造纸白泥和石灰为中和剂,采用两段中和+曝气沉淀工艺处理钛白废水,考察了中和过程中的时间、温度、中和剂投加量及曝气时间对水质的影响。较佳工艺条件为第一阶段投料比m(废水)∶m(造纸白泥)=1 000∶13.6,常温中和15 min,此时废水pH为5.61,第二阶段m(废水)∶m(石灰)=1 000∶1.4,常温中和5 min,曝气30 min后静置5 min,废水pH为7.25,Fe2+质量分数<0.1%,出水达到《国家污水综合排放标准》GB 8978—2002的二级排放要求。     

钛白废水综合治理工艺探讨

钛白废水综合治理工艺作为一个系统工程构思,在明确钛白废水产生原因及主要污染因子后,首先提出钛白废水一次石粉中和,经压滤得到白石膏和FeSO4溶液,然后按FeSO4溶液浓度的高、低分别处理：高浓度FeSO4溶液用于制备铁红晶种;低浓度FeSO4溶液则进行二次石灰乳中和,经压滤得到红石膏和回收水。该方案不仅能较好地治理钛白废水,得到高价值副产品,而且治理成本低,使用设备简单。     

改性钛白废渣对选矿废水中硫化物的去除

采用改性钛白废渣去除选矿废水中的硫化物,探讨了改性钛白废渣的投加量、反应时间、pH等因素对选矿废水中硫化物去除效果的影响,通过正交试验得到了改性钛白废渣处理选矿废水的最佳工艺条件.结果表明:对S2-质量浓度为3.58mg/L、pH为8.2的选矿外排废水,在常温条件下加入1.0g/L的改性钛白废渣,充分搅拌40min后,...     

提钛尾渣对硅酸盐水泥水化性能的影响

提钛尾渣是高钛型高炉渣提取合金后的残渣,与铝酸盐水泥的化学、矿物组成相近,具有较好的水化活性.分析不同掺量的提钛尾渣对硅酸盐水泥复合胶凝体系的凝结时间、水化放热、力学性能和水化产物的影响.结果发现,掺量20％提钛尾渣会导致复合胶凝体系早凝,水化初期的水化放热速率加快,累积放热量降低,1 d的水化产物中氢氧化钙减少,单硫型水化硫铝酸钙和三水铝石增多.不同掺量的提钛尾渣均会促进水泥早凝,降低力学性能.随着提钛尾渣掺量的增加,水泥的早凝不明显,力学性能有所增长,水化产物中出现CAH10和C3 AH6的特征峰.     

钛白废水制备石膏工艺探讨

根据钛白废水制备石膏工艺的现状与不足,在分析中和反应机理后,首先提出一次中和,制备不含钛的白石膏,该白石膏可供水泥厂直接使用;然后用一段滤液制备红石膏晶种;通过二次中和,制备低水分且SO_3合格的红石膏;最后二段滤液经曝气、浓密、沉淀,得到色度低且达GB8978-1996标准的外排水。该方案不仅能较好治理钛白废水,得到高价值的石膏,而且操作简单,治理成本低。     

硫酸铵熔融反应法从含钛高炉渣中回收钛

以承钢含钛高炉渣、(NH₄)₂SO₄和KHSO₄为主要原料,通过熔融反应法使其中的钛转化为易溶于水的形式,达到回收钛的目的。考察了(NH₄)₂SO₄加入量、KHSO₄加入量、加热温度和保温时间对钛回收率的影响。实验结果表明,反应温度和保温时间对钛回收率的影响较大。回收钛的最适条件为：含钛高炉渣与(NH₄)₂SO₄的质量比为1∶6,反应温度为350℃,保温时间为27 min,在此条件下钛的回收率为91.7%,硫酸铵中氮的挥发损失率为81.5%。回收钛后所得残渣主要含有大量硫酸钙、二氧化硅和少量钙钛矿、钙铝黄长石。     

氨水沉淀法由含钛滤液提取二氧化钛

以含钛高炉渣为原料,经硫酸铵熔融法得到含钛滤液,然后以氨水为沉淀剂,控制pH值使钛水解,水解产物经600℃煅烧2 h得到二氧化钛。考察了螯合剂的加入量、溶液pH值和反应时间对钛沉淀率的影响,实验结果表明:反应过程中铁与钛发生共沉淀,造成二氧化钛产物中的铁含量过高。EDTA几乎完全抑制了铁的沉淀,明显降低了二氧化钛产物的全铁含量;2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸的加入降低了产物中二氧化硅的含量,提高了产物中二氧化钛的含量。当2-羟基丙烷-1,2,3-三羧酸与硅的摩尔比为1,EDTA与铁的摩尔比为3,pH值为2.0,反应时间为90 min时产物中二氧化钛的含量为96.35%。     

钛白粉的制备方法现状及展望

综述了钛白粉的制备方法现状及研究进展,分析了各种方法的技术特点,指出金红石型钛白粉生产应以氯化法为主,但在中国发展氯化法钛白需加强适合国内高钙镁钛资源制备沸腾氯化炉料方法的研究,进一步掌握沸腾氯化法生产的核心技术,同时开展熔盐氯化废渣的循环利用研究,开发清洁的熔盐氯化法新技术。锐钛型钛白粉产品在功能材料方面有着不可替代的市场地位,硫酸法、盐酸法、亚熔盐法、氟化法均可生产出锐钛型钛白产品,这些方法还需解决生产过程中试剂的循环利用以及三废的综合利用问题,才能实现钛白粉产业的绿色转型。     

硫酸法钛白生产中的环保治理措施

系统总结了硫酸法钛白工程设计中，酸解、煅烧的尾气治理，废酸浓缩和酸性废水中和处理等项技术及其新的技术应用成果。如130m^3大型酸解罐采用水喷淋处理酸解尾气，设计合理的反应空间和气液分布状态，能达到良好的处理效果；煅烧尾气处理采用结构合理的干法回收装置，余热用于废酸的初浓缩，以及水喷淋降温洗涤和静电除酸雾等措施，做到经济和环保双效应；废酸浓缩工业生产已初见成效，废酸经二段真空浓缩至质量浓度70％-72％，可回用；酸性废水经石灰乳中和处理和压滤之后含滤液废清液可部分回用，其余达标排放。滤饼红石膏可做水泥辅料．经配料可用做生产水泥。     

钛白废酸浸取攀钢高炉渣的研究

攀枝花钢铁公司采用高炉炼铁,每年产出大量的高炉渣,造成现有渣场无法堆放,并严重污染金沙江水域。而废渣中含有大量的钛、镁、铝等有价值的金属,需要对其进行浸取处理以更合理利用资源。在用硫酸法由高钛渣生产富钛料的过程中,镁、铝的存在会带来一系列极为不利的影响,例如增加酸耗、浸取液过滤困难、影响后续的水解等。生产钛白会产生大量的废酸,难于治理,结合上述几方面的原因,我们选择了用废酸对高炉渣酸解浸取,降低其中的镁、铝含量,实现酸废液循环操作．     

熔盐法处理富钛渣制备金红石型TiO_2

工业生产钛白粉的方法主要有硫酸法和氯化法两种,但这两种方法都存在环境污染严重的问题。本文提出了一种常压、低温下钠碱熔盐分解富钛渣制备金红石型二氧化钛的新工艺,从生产源头消除了对环境的污染,实现钛资源的可持续发展。介绍了该反应的制备、水洗、固相离子交换-水解耦合和煅烧过程。实验结果表明,该工艺可以制得理想的金红石型二氧化钛,二氧化钛含量为96.66%。     

钛白粉生产工艺优化与设备改进

某公司1.5万t/a硫酸法钛白粉生产工艺存在“三废”排放量大、能耗高、生产成本居高不下等问题。针对以上问题对钛白粉生产工艺进行了优化,对设备进行了改造,主要包括酸解反应过程、煅烧尾气处理过程以及转窑系统等,最大程度地降低了钛白粉的生产成本。实践结果表明：将废酸回用于酸解反应,可将酸解率提高并稳定在95%以上,每吨钛白粉硫酸消耗从4.52 t下降到4.25 t;将偏钛酸二次洗水用作煅烧尾气喷淋水再回用到偏钛酸一次洗水,每年可节约蒸汽5.9×10³ t;改造转窑系统,提高了燃烧效率,每吨钛白粉煤气消耗从780 m³降至533 m³。通过以上工艺优化和设备改进,累计可降低钛白粉生产成本912.8元/t。     

杂质成分在含钛炉渣硫酸法制钛白中的去向分析

为了考察含钛炉渣作为硫酸法钛白生产原料的可行性,分析研究了含钛炉渣的物相组成以及硫酸法钛白生产过程中杂质成分氧化钙、氧化镁、三氧化二铝、二氧化硅、全铁（TFe）、钒和铬等的去向,并对制得的钛白初品质量进行了分析。结果表明,含钛炉渣中的杂质元素二氧化硅、钒、铬和氧化钙主要进入酸解残渣,氧化镁、三氧化二铝、全铁等主要进入偏钛酸过滤洗涤得到的废液中,进入最终钛白产品的杂质含量很低,不会影响产品质量。     

深还原钛渣硫酸法制取钛白实验研究

以含钛铁精矿直接还原冶炼的含钛物料（深还原钛渣）为原料,对硫酸法制取颜料级钛白粉的工艺进行了研究。实验结果表明,深还原钛渣具有良好的酸解性能,酸解率可达97%;酸解后得到的钛液过滤性能好;但酸解钛液中氧化镁和氧化铝浓度过高,所以直接以该钛液为原料制得的钛白颜料性能差。采用深还原钛渣和钛精矿按一定比例混合酸解,可以避免钛液杂质含量过高对最终钛白产品质量造成的影响。深还原钛渣较佳用量为不高于钛原料总质量的20%。     

含钛高炉水淬渣在高炉煤气净化水处理中的应用

介绍了高钛高炉水淬渣比表面积大、吸附力强的特性,在此基础上对高炉煤气净化水系统进行改造,用含钛高炉水淬渣吸附高炉煤气净化水中的悬浮物从而使水得到净化处理,经处理后的水再返回高炉煤气净化系统循环使用,在投入很少资金的情况下,取得很好的经济效益。