多产异构烷烃的催化裂化工艺的研究

A concept of two different reaction zones was proposed based on the FCC reaction mechanism.The concept was used to design a novel reactor with corresponding operation measures.Experiments were conducted on the newly designed pilot-plant riser reactor.In comparison with the conventional FCC at relatively equivalent conversion,the pilot-plant test results showed that the olefin content in the cracked naphtha dropped by 12.4% ,and both cintents of iso-paraffin and aromatic increased by 6%,and its MON increased by 1.3 units while maintaining the RON of the naphtha unchanged,and its sulfur content reduced by 15% with a significant extension of its induction period for Shengli VGO VR.The run test results of commercial trial were conformable with the results of pilot -plant test.     

多产异构烷烃催化裂化工艺(MIP)的工业应用

介绍了多产异构烷烃工艺(MIP)在安庆分公司1．2Mt／a催化裂化装置的工业应用情况。运行结果表明，该工艺具有明显降低汽油烯烃含量的效果，汽油烯烃体积分数由约48％降至35％以下；产品分布得到改善，重油催化裂化能力强，汽油产率提高3个百分点，液化石油气产率提高2．5个百分点，柴油产率降低4个百分点，总液体收率提高；汽油硫含量下降20个百分点，硫质量分数降至800μg／g以下。MIP工艺在促进重油转化的基础上，还有效地改善了催化裂化汽油质量。     

多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)的工业应用

多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP)成功地应用在黑龙江石油化工厂的催化裂化装置上。工业试验结果表明，以大庆常压渣油为原料，采用MIP技术，可以使汽油中的烯烃含量下降20个体积百分点以上，汽油性质全面改善：总液体质量收率增加1．5～3．5个百分点；并具有很好的焦炭和干气选择性。     

多产异构烷烃的催化裂化工艺的工业应用

多产异构烷烃的催化裂化工艺(MIP工艺)是具有我国自主知识产权的生产清洁汽油组分的技术。高桥石化分公司炼油厂1．4Mt／a催化裂化装置按该工艺的要求进行改造，于2002年2月4日进行了工业运转。该装置一直保持平稳运转，操作难度与FCC工艺相当。试验标定结果表明，与现有的催化裂化工艺相比，MIP工艺不仅优化了产物分布，干气和油浆产率分别下降了0．41个百分点和0．99个百分点，液体收率增加了1．17个百分点，而且所生产的汽油荧光法分析的烯烃含量下降约14．1个百分点，饱和烃(主要是异构烷烃)含量增加约12．9个百分点，其中异构烷烃含量大于70％，硫含量下降26．5％，诱导期增加，汽油的RON下降而MON增加，总的抗爆指数基本不变。     

管输油多产异构烷烃催化裂化工艺的工业应用

多产异构烷烃的催化裂化(MIP)工艺在中国石化安庆分公司催化裂化装置的工业应用标定结果表明,与常规FCC工艺相比,对于管输蜡油掺渣油原料,该工艺可以使汽油烯烃体积分数降到35％以下,硫质量分数相对下降了20.55％,汽油诱导期大幅度提高,抗爆指数略有增加,同时,产品分布得到优化,干气收率下降,总液体收率有所提高。     

多产异构烷烃的工艺研究进展

介绍了国外UOP、Exxon、ABB Lummus Global/Akzo Nobel等公司主要的工业化烷烃异构化新工艺,以及国内石油化工科学研究院(RIPP)等多产异构烷烃催化裂化新工艺。这些工艺显著的特点是多产异构烷烃反应温度均控制得比较低,即低温有利于异构化反应,国外异构化反应器为固定床,工艺分为单程和循环异构化工艺,国内采用提升管与流化床结合的单程异构化工艺。     

多产异构烷烃催化裂化工艺影响因素分析

介绍了多产异构烷烃(MIP)催化裂化工艺在中石化安庆分公司120万t/a催化裂化装置上的工业应用情况,从工艺条件方面分析了该技术的主要影响因素。结果表明:反应温度、催化剂类型、原料油性质、第二反应区催化剂藏量等是影响MIP催化裂化技术的主要因素;第一反应区反应温度控制在515~520℃为宜;第二反应区急冷油注入量不宜大于10 t/h;第二反应区催化剂藏量控制在4~5 t为宜;焦化蜡油及石蜡基直馏蜡油先经抽提后再用作原料,可降低汽油的烯烃含量;使用MIP专用剂能更好地发挥MIP技术的功效。     

多产异构烷烃催化裂化工艺油浆固体物含量超标原因分析及对策

分析了130万t/a催化裂化装置多产异构烷烃(MIP)技术改造开工初期油浆固体物含量超标的原因,并提出了相应的对策。结果表明,装置原用催化剂与MIP专用催化剂由于物性差异而产生的剧烈磨损,MIP工艺反应深度加大、油浆外甩量减少引起的催化剂粉末不能及时被携带出分馏塔以及沉降器旋流式快速分离系统(VQS)出口线速度低、分离效率差等是造成油浆固体物含量升高的主要原因。通过控制MIP专用催化剂的磨损指数为1.0%~1.5%,0~20μm细粉质量分数不大于2%,烧灼减量为11.0%,并优化操作条件如加大油浆外甩量、投用提升管预提升干气、将VQS出口线速度控制在12 m/s等,使油浆中的固体物含量小于6.0 g/L。     

多产异构烷烃催化裂化工艺MIP的影响因素分析

以催化裂化降烯烃工艺MIP（多产异构烷烃催化裂化工艺）在中国石油化工股份有限公司安庆分公司催化裂化装置上的应用为背景,对装置在不同操作条件、催化荆和原料下的运行情况进行研究和分析,找出了MIP工艺应用中影响催化裂化汽油烯烃含量的主要因素：提升管第一、二反应区温度,催化剂性能,原料性质,第二反应区催化剂藏量和反应空速。     

MIP工艺反应过程中裂化反应的可控性

从催化裂化反应机理出发，对多产异构烷烃的催化裂化工艺的两个反应区进行分析，提出了裂化反应可控性的概念，并利用氢转移反应终止裂化反应的特性来实现裂化反应可控性，从而拓展了两个反应区的功能，由此，形成了多产异构烷烃催化裂化(MIP)工艺的生产方案多样性。通过设计工艺条件和选用适当的催化剂进行了中型试验。试验结果表明，多产异构烷烃的催化裂化工艺的产物分布存在3种类型，即多产轻质油、多产汽油或多产汽油和液化气，从而实现了裂化反应可控性。     

第二反应区在MIP工艺过程中所起作用的研究

以大庆重质原料油、中间基蜡油和中间基重质油为原料，分别用含较多ZSM-5的催化剂A、及含Y型分子筛的B和C进行MIP和FCC中型试验，考察第二反应区在MIP工艺过程中所起的作用。结果表明，MIP工艺第二反应区不仅可以大幅度地降低汽油烯烃含量、改善汽油质量，而且可以提高重油裂化能力，增加液化气产率。通过对MIP工艺第一反应区和第二反应区的裂化机理几率计算可以看出，第二反应区双分子反应占明显优势，由此可以推断出，MIP工艺第二反应区所起的作用是双分子反应造成的。     

MIP工艺第二反应区补加催化剂作用的研究

采用重油微反装置催化剂分层组装方法模拟MIP工艺第二反应区补加待生催化剂方案．探讨了补加再生催化剂和待生催化剂对催化性能以及产品分布的影响，并对汽油性质的变化规律进行了考察。试验结果表明，MIP工艺第二反应区补加再生催化剂，虽然轻质油收率有所提高，并能降低汽油烯烃含量，但引起较显著的过裂化和生焦；补加待生催化剂不会引起产物的深度裂化，能提高轻质油收率，降低汽油烯烃含量，增加异构烷烃和芳烃含量。     

MIP技术反应过程中裂化反应链引发的机理研究

采用小型固定流化床装置模拟MIP技术反应条件，研究了催化循环链引发的原因。研究结果表明，MIP技术反应过程中，催化循环链的引发主要是原料中烷烃质子化，产生五配位正碳离子，使链反应遵循单分子的质子化裂化反应机理。热裂化反应在催化裂化反应体系中是不可避免的，热裂化反应产生的烯烃对链的引发也有贡献。烯烃即使是微量，质子化后产生三配位正碳离子，使反应按双分子反应机理进行。链引发阶段单分子反应与双分子反应选择性的比率为4．2：0．9。     

蒙脱石与土酸反应的实验研究

本文详细介绍了粘土矿物中的蒙脱石在土酸中的溶蚀及沉淀规律，考察了作用时间。温度、酸浓度及国／液比对蒙脱石与酸反应的影响。研究结果表明：蒙脱石与土酸反应的总溶蚀动力学规律与Elovich动力学方程（C＝a＋blnt）符合最好。反应初期产生明显的Si（OH）4沉淀，沉淀在一小时内达到完全。土酸浓度过大时会产生氟硅酸盐沉淀。反应后期还会产生氢氧化物沉淀。在高固／液比条件下，蒙脱石与土酸反应产生的各类沉淀，比低固／液比条件下更为严重。     

高低温双反应区平台工艺RTS在炼油领域的应用

为了更好地实现深度脱硫、脱氮以及芳烃饱和等反应,开发了高低温双反应区平台工艺技术RTS.该平台工艺技术可以用于柴油质量升级、催化裂化柴油(LCO))加氢促进多环芳烃饱和、高氮含量或高终馏点喷气燃料低压加氢、重整预加氢掺炼二次加工石脑油等领域.工业装置运行数据表明:采用RTS技术处理掺炼质量比例25％左右的二次加工柴油馏...     

加氢催化循环油与加氢蜡油混合作为催化裂化进料试验研究

在小型固定流化床装置,采用不同加氢深度轻循环油重馏分与加氢蜡油原料混合,考察不同混合比例原料催化裂化反应情况。结果表明：采用中等加氢深度的加氢循环油与加氢蜡油混合时,随着加氢循环油混合比例的增大,干气、焦炭、汽油、液化气产率逐渐降低,与计算结果相比,加氢循环油混合比例为90%,50%,10%时,干气产率降低幅度分别为22.22%,13.13%,3.17%,焦炭产率降低幅度分别为23.68%,22.05%,17.11%;采用高加氢深度的加氢循环油与加氢蜡油混合时,随着加氢循环油混合比例的增加,干气、焦炭、液化气产率逐渐降低,汽油产率逐渐增加,与计算结果相比,深度加氢循环油混合比例为90%,50%,10%时,干气产率降低幅度分别为4.34%,16.49%,9.52%,焦炭产率降低幅度分别为10.52%,30.16%,29.30%。     

苯与合成气烃化催化剂的改进研究

采用浸渍法制备了多种用于苯与合成气烃化反应的催化剂,包括单金属和金属与酸性双功能催化剂,考察了不同金属、金属负载量、酸性中心数量、金属与酸中心距离对催化剂性能的影响,并对催化剂稳定性进行了评价。结果表明：金属Zn是活性最佳的金属组元;Zn与HZSM-5组成的双功能催化剂的活性高于单功能催化剂;适当的金属与酸中心比例有利于活性组分在载体上更好地分散,促进反应进行;采用浸渍法制备的催化剂,金属与酸中心距离更近,反应活性最高。300 h稳定性试验结果表明,苯转化率平均为36%,甲苯和C₈芳烃的总选择性达到90%,催化剂具有良好的活性和稳定性。     

催化裂化MIP工艺原料油聚类研究

以催化裂化MIP装置工业数据为基础,选取原料油性质中的密度、饱和烃含量、芳烃含量、（沥青质+胶质）含量、镍含量、钒含量、残炭7个变量,分别采用K-means和FCM算法对原料油性质进行聚类。K-means聚类法将原料油性质的95组样本分为4类,FCM聚类法将原料油性质的95组样本分为5类。聚类结果中的每一类原料油特征都比较明显,表明K-means和FCM聚类法对于原料油性质的聚类分析均具有较好的适用性。以此为基础,可以针对每一类原料油建立相应的产品分布优化智能模型,为寻找目的产品收率最大化的操作条件提供指导。     

两步法合成氯化二甲基二烯丙基铵的研究

采用两步法 ,即第一步由二甲胺与氯丙烯合成二甲基烯丙基叔胺 ,第二步由叔胺与氯丙烯合成高纯度氯化二甲基二烯丙基铵 (DMDAAC)阳离子单体 ,考察了原料选择、合成条件和精制方法。结果表明 ,用叔胺中间体合成DMDAAC时 ,控制滴料温度 2 5℃ ,回流温度 45℃ ,产物收率最高达 97.6%。采用分液、减压蒸馏和活性炭脱色等提纯手段 ,得无色透明DMDAAC溶液 ,经聚合可得特性粘数达 2 .14dL/g的PDMDAAC