小方坯连铸机结晶器的研究

本文建立了铸坯凝固传热数学模型，模拟计算了铸坯温度场、坯壳厚度、热流场、坯壳热收缩应力场、坯壳与铜壁间气隙厚度；计算出的坯壳厚度与实测的坯壳厚度基本吻合，计算结果可为连铸机生产和连铸机设计提供参考。     

小方坯连铸机喷淋结晶器的研究

建立小方坯喷淋结晶器凝固传热数学模型，模拟计算了铸坯温度场、坯壳厚度、热流场，坯壳与铜壁间气隙厚度。计算坯壳厚度与实测坯壳厚度基本吻合；与普通水缝式结晶器相比，铸坯温度场均匀，坯壳厚度均匀，冷却强度有所提高。     

小方坯连铸结晶器的发展现状

分析了连铸结晶器腔形状和结构设计的基本要求，讨论了小方坯连铸结晶器的发展以及取得的工艺效果。     

小方坯和板坯兼用连铸机

台湾烨联钢公司的现有小方坯连铸机改造成可生产小方坯和窄板坯的兼用连铸机。经改造后,该小方坯连铸机设有谐振式结晶器和组合式结晶器搅拌器。板坯铸流采用四偏心轮振动系统。板坯铸流至小方坯铸流的间距为1650mm。同时也可以1100mm间距按一机两流方式在板坯铸流上浇铸小方坯。板坯铸速0．8—1．2m／min。小方坯铸速1．1-2．2m／min。在设计方案中考虑了通过更换极少量部件和通过快速更换铸流导辊,形成板坯铸流浇铸方式,使调整时间大大缩短,与单一功能连铸机相似。除了可生产小方坯,该新的高度灵活兼用连铸机还可生产最大宽度1300mm的板坯,藉此钢厂可将板坯产量提高到150000t／a左右。     

小方坯连铸机结晶器凝固传热的分析

根据安钢德马克小方坯的现场数据，建立了小方坯连铸机结晶器的二维凝固传热模型，采用有限差分法对数学模型求解，得到铸坯在结晶器内的表面温度分布和坯壳的生长规律，同时讨论了拉速、过热度、结晶器冷却水强度对铸坯的表面温度和坯壳生长的影响．     

高效小方坯连铸机的设计构想

对几种目前在高效小方坯连铸机上使用的新技术进行了介绍和比较，并根据这些新技术在国内外的应用经验，在新型连铸机的设计过程中综合考虑工艺技术配置的合理性实用性，设计出一种新的高效小方连铸机型。     

小方坯连铸机结晶器使用的实践

对管式孤形结晶器的选择、使用、维护、管理方面浅谈一些看法。     

小方坯连铸机喷淋结晶器喷嘴的应用

1 概述 目前小方坯高效连铸结晶器主要有两种类型:一种是窄水缝结晶器,水缝由原来的6mm～8mm减少至2mm～3mm,可以在结晶器水量不变的条件下实现窄水缝,高水速(>=12m/s)、无沸腾冷却,可以适应高拉速、高质量需要。但这种结晶器要求供水压力提高到0.8～1.0MPa;另一种就是喷淋式结晶器,这种结晶器冷却效果好,结构简     

小方坯结晶器传热状况初探

通过对安钢第二炼钢厂小方坯结晶器热流密度、结晶器水速、凝固系数的计算,分析探讨了结晶器的冷却能力对生产过程的影响。     

小方坯连铸机结晶器供水泵改造

通过对高效化小方坯连铸机结晶器水泵电机经常跳闸或烧坏、导致连铸拉速提不上来的原因的分析,根据相关流体力学理论和水泵的特性曲线图,采取对水泵的结构性能参数进行修改的措施,解决了电机经常跳闸或烧坏等设备问题,稳定了铸坯质量,取得了显著效果。     

矩形坯连铸机凝固末端位置的模拟计算

根据连铸矩形坯凝固传热特点，运用直接差分法建立了二维非稳态矩形坯凝固传热模型，对首钢矩形坯进行了凝固末端位置的模拟计算，得出了3种断面的液芯长度，找了搅拌器的合适位．置。     

小方坯连铸结晶器内热力行为研究

通过THERCAST软件建立了考虑结晶器保护渣和气隙热阻的三维有限元模型,分析了150 mm×150 mm小方坯在连铸结晶器中的热力学状况,发现拉速对热流密度的影响很大,热流密度会随着拉速的增加而增加,不过拉速越大,热流密度增加越缓慢,然而,过热度对于热流密度的影响却很小。由于钢水静压力的作用,气隙沿横向分布非常不均匀,表面中心气隙很小,仅为0.2 mm,角部气隙却很大,最大值达到了1.15 mm。根据模拟结果和参考前人设计结晶器的经验,建议设计同时带有横向和纵向锥度的结晶器。     

连铸坯偏析研究发展近况

综述了连铸坯偏析的形成原因、影响因素及减少连铸坯偏析的方法，介绍了连铸坯偏析的数学模型及测试连铸坯偏析的最新进展情况。     

小方坯连铸机的技术改造问题

高效连铸是我国连铸技术发展的主要目标，而小方坯的高效连铸更是我国连铸技术改造的首要问题，小方坯高效连铸的中心任务是实现高速连铸，因此，小方坯连铸机技术改造的基本原则是，对影响连铸拉速的关键技术进行有针对性的改进与完善，以最小的资金投入产生最佳的工艺效果，带来最大的经济效益。     

连铸坯凝固传热数学模型的研究与应用

以安阳永兴钢铁公司1#方坯连铸机为研究对象，建立连铸坯凝固传热数学模型。研究了不同拉速、过热度及二冷比水量对铸坯表面中心和角部温度及铸坯凝固终点位置的影响。并对铸坯表面温度进行了实测，实测结果与模型计算基本吻合。与现场生产实际结合，优化二次冷却制度，铸坯质量得到明显提高。