净化分厂脱硫系统技改总结

净化分厂半水煤气脱硫系统是柳化150kt／a合成氨扩建时的配套装置。1998年在中温变换改为全低温变换后，又增加了变换气脱硫系统。随着柳化生产规模的不断扩大，特别是改烧贵州煤种后，半水煤气硫含量偏高（与晋城煤相比），脱硫系统经常发生脱硫塔堵塔现象，脱硫效率低，直接影响到合成氨生产的安全稳定运行。[第一段]     

6M50型氮氢气压缩机运行小结

来自气柜的半水煤气经半水煤气脱硫系统脱硫后,经压缩机一级、二级、三级压缩后进入变换系统,变换后的气体经变换气脱硫系统脱硫后,进入压缩机四级进口,经四级压缩后进入MDEA脱碳系统,脱碳后气体再经精脱硫后进入压缩机五级进口,经五级、六级压缩后,气体进入醇化系统,醇化后的气体再进入压缩机七级进口,经七级压缩后,气体进入烃化系统、合成系统,进行合成氨生产。     

我公司双脱运行小结

我公司是以煤焦为原料年产60 kt合成氨的中型氮肥企业。1990年进行扩建,先后增设了半水煤气栲胶脱硫、中变串低变,复合催化热钾碱法脱碳、新铜洗等。合成氨生产能力提高到了80 kt,1996年又投产了联醇,总氨能力达到100 kt,合成氨生产工艺流程变为：此次改造,要求半水煤气中H2S含量在300～500 mg/m３之间,合成氨流程中半水煤气脱硫后,变换气无脱硫装置,再生气中H2S≤15 mg/m3,便能满足尿素生产的需要。生产实践证明,半水煤气中H2S含量在800～1000 mg/m３之间,特别是1994年改烧焦炭后,半水煤气中H2S含量达1600～2000 mg/m3,…     

合成氨脱硫系统改造小结

<正>阳煤平原化工有限公司化肥一厂现有的3套合成氨系统,均以白煤和煤棒为原料,采用固定层间歇气化法制气,半水煤气采用DDS脱硫法脱硫工艺;一期2套系统合成氨设计能力为80 kt/a,二期系统合成氨设计能力为180 kt/a。2012年,原料煤全部改用阳泉高硫煤。全烧阳泉煤后,半水煤气中H2S质量浓度由原来的1 200 mg/L上升至3 500 mg/L,尤其是二期合成氨系统,脱硫前     

氨水喷射脱硫试探

合成氨生产中的脱硫工段,起着除尘、脱硫等作用。目前大都采用填料塔、湍动塔、焦炭过滤器、文丘里或电除尘等设备来清除半水煤气中的尘粒及煤焦油等杂质。同样也采用填料塔、湍动塔、喷射塔等作为脱除半水煤气中无机硫的设备。     

栲胶脱硫系统运行总结

0 前言 山东兖矿鲁南化肥厂合成氨分厂老系统通过技术改造，产能增至140kt／a合成氨，半水煤气脱硫和变换气脱硫均采用栲胶脱硫工艺，长期以来脱硫系统运行稳定，满足了合成氨及尿素生产的要求。栲胶脱硫工艺流程虽然简单，但实际反应机理复杂，主、副反应交叉进行，吸收再生过程受多种因素影响。     

半脱塔堵塔的原因分析及预防措施探讨

本文对合成氨生产企业半水煤气脱硫塔堵塔的原因进行了简要的分析,并结合实际生产过程中存在的问题,对具体的预防措施进行了探讨,从而可以确保半脱系统实现长周期稳定运行。     

氨醇优化合成系统改造运行小结

<正>1改造前工艺状况1.1合成氨一分厂山西阳煤丰喜肥业(集团)有限责任公司临猗分公司合成氨一分厂有1#,2#和3#系统,造气系统共有27台固定层间歇造气炉,造气原料采用阳泉块煤和煤棒。1#系统合成氨产能由150 kt/a扩至200 kt/a,半水煤气脱硫、半水煤气变换、变换气脱硫、变换气脱碳系统分别采用栲胶脱硫、2.0 MPa耐硫全低变、DDS脱硫和NHD脱碳工艺,合成系统采用     

2．8 脱硫塔与脱碳塔的清洗技术

2．8．1 技术持有者 郑州大学化学系庞锡涛 2．8．2 开发过程 合成氨厂半水煤气脱硫塔、变换气脱硫塔及脱碳塔常发生阻力增大，甚至发生堵塔等现象，会严重影响正常生产，尤以半水煤气脱硫塔更为常见，变换气脱硫塔次之。造成堵塔的因素比较复杂，与脱硫塔内所用填料，脱硫药剂，脱硫液中悬浮硫高低及生产工艺条件等有关。     

喷射吸收、喷射增压在脱硫工段的试用

一、概述合成氨生产中的脱硫工段,起着除尘,脱硫,输送气体和增压的作用。目前大都采用填料塔、湍球塔、焦碳过滤器,文氏管或电除尘等设备来清除半水煤气中的尘粒及煤焦油等杂质。同样也采用填料塔,湍球塔、喷射塔或单向空塔喷淋等设备作为脱除半水煤气中无机硫的设备。采用罗茨鼓风机输送半水煤气并提高高压机一段入口的压力,整个脱硫工段工艺流程如图1。脱硫工段不仅设备庞大繁多,而且在生产过程中往往因煤种硫化氢含量的增高使设备不相适应,影响脱硫,除尘效率。特别是罗茨鼓     

半水煤气直冷塔的计算与设计

为降低合成氨装置压缩机一段入口的半水煤气温度,设计了填料式直接冷却塔,用水作为冷却剂。介绍了直冷塔的设计计算过程,包括塔的选型,气液比的确定,空速、塔径、填料高度的计算,填料层压降、喷淋密度的核算,以及塔附件的设计等。生产运行结果表明,出塔半水煤气温度由原来的42℃下降到30℃以下。     

吨氨耗半水煤气用量测定及其意义

介绍采用罗茨鼓风机入口流量值为基数,计算合成氨生产中吨氨半水煤气用量、煤气炉气化强度等的方法,通过实例计算,证明该计算方法精确有效。     

焦炉气原料合成氨装置补半水煤气工艺的改造设计

分析老系统原掺混半水煤气生产合成氨工艺存在的问题,介绍了补气工艺技术改造的情况和设计要点。     

降低半水煤气温度的措施

通过分析100kt/a合成氨装置造气系统存在的问题,实施一系列的技术改造,使半水煤气温度降低,为合成氨压缩机提高单机生产能力,创造良好的条件。     

烟煤水煤气气化炉运行的可行性分析

烟煤水煤气气化炉是将双火层煤气发生炉的气化原理用于水煤气气化的一种炉型。介绍了双火层气化炉的炉型规格、供气形式和半水煤气组成;从煤气中CO2和CH4含量、气化炉反应温度、蒸汽量的调整等方面分析了烟煤水煤气气化炉生产运行的可行性;介绍了烟煤水煤气气化炉的结构形式和工艺流程;计算了原料煤成本的经济效益,结果表明,4万t/a合成氨装置每年可节约原料煤费用1160万元,20万t/a甲醇装置每年可节约原料煤费用6960万元。     

合成氨压缩机级间换热器结焦超声清洗的研究

在贵州某公司以半水煤气合成氨工艺的运行维护中,压缩机级间换热器结焦是一个最为突出、急需解决的问题。结焦造成换热效率下降,阻力增加,压缩比降低,严重影响生产的正常运行。本文以贵州某公司合成氨压缩工段换热器结焦为研究对象,根据前期对结焦机理及结焦物化学组分的研究,采用超声清洗方法,选取OP-10、十二烷基磺酸钠作为主剂,氢氧化钠作为碱性助剂,研究对比各试剂的清焦能力,并对其进行复配,考察清洗剂的组成、浓度以及清洗温度对焦垢去除能力的影响。结果表明：OP-10乳化剂最佳浓度为60g/L,十二烷基磺酸钠的最佳浓度为50g/L,氢氧化钠的最佳浓度为3g/L;且当浓度为60 g/L的OP-10乳化剂、50 g/L的十二烷基磺酸钠和3g/L的氢氧化钠复配组成体积比为1∶2∶2的清洗剂,在50℃时对焦垢进行超声清洗的清洗效果最好。     

化肥“8·13”项目改造及效果

针对以焦炉气和半水煤气为原料的化肥生产中合成氨和尿素产量偏低的实际情况,介绍了科学合理的改造思路、方案,及改造后各装置运行状况和主要运行数据,改造后合成氨、尿素产量分别从55kt/a、90kt/a增加到80kt/a、130kt/a,且投资少、效益显著,达到了“8·13”改造目标。     

合成氨两步法固定床块煤富氧制气

介绍一种新型舍成氨固定床间歇制气工艺，探求一种新的合成氨造气节能改造之路。该工艺仅由短吹风和上吹制气2个阶段构成，制气时采用低浓度富氧空气加氮，既克服了传统五步间歇制气的生产强度低、消耗高的问题，同时又解决了固定床富氧连续制气高耗氧、高耗电、半水煤气二氧化碳含量高、老厂需要对后系统进行大量改造的问题。     

试论甲醇和布朗型合成氨联产的优势

论述了天然气制合成氨联产甲醇的技术改造。分析了利用甲醇弛放气与合成氨联产的有利因素和不足之处;提出了甲醇弛放气返回合成氨装置后的相关操作要点;技改结果表明,以天然气代替甲醇弛放气作为甲醇转化炉的燃料,将弛放气作为合成氨的原料气,可以发挥醇氨联产的优势,吨甲醇成本节省140元。     

脱硫系统优化改造总结

通过更换半脱系统脱硫剂及对半脱系统进行优化改造并将变脱的脱硫剂由DDS改为与半脱相同的活化RTS脱硫剂,解决了老合成氨系统造气炉掺烧高硫煤时脱硫系统效率低的问题,降低了碱耗,取得了良好的经济效益。