输油管道腐蚀剩余寿命的预测

针对某273mm×6(7)mm输油管道建成时间不长,管道腐蚀却很严重,腐蚀发展速率非常高的情况,利用此管道历年来的近千个腐蚀大修缺陷尺寸数据,统计出管线的腐蚀速率分布,建立了腐蚀速率概率分布的模型,并对模型进行了验证,发现腐蚀速率服从正态分布N(03968,01412)。利用腐蚀剩余强度评价确定的极限缺陷尺寸数据,在可靠性理论的基础上对273mm×6(7)mm输油管道的腐蚀剩余寿命进行了预测,发现在低、中风险地段,管道使用5～6年后,需要检测和维修;在高风险地段,管道使用4～5年就需要检测和维修。建议应对此输油管道加强防腐,严把防腐质量关。     

井下油套管二氧化碳腐蚀

采用高温高压动态腐蚀模拟试验与理论分析相结合的方法,研究了油气田常用的油套管材料N80钢、1Cr钢、3Cr钢和13Cr钢在井下高温高压动态（液相介质流速为2．62m／s）环境下的（20：腐蚀。结果表明,在温度为100℃和110℃、CO2压力为0．03MPa和1．488MPa的井下腐蚀环境中,油气田生产中常用的油套管材料的腐蚀程度排序为：3Cr〉1Cr〉N80〉13Cr钢;在此条件下的耐腐蚀能力方面,1Cr和3Cr钢没有表现出优势;13Cr钢具有良好的耐CO2腐蚀性能;N80钢和3Cr钢在井下油中的腐蚀轻微。     

含腐蚀缺陷管道剩余寿命预测方法研究

以天然气加热炉管为研究对象,针对含缺陷管道剩余寿命预测问题,分别基于ASME-B31G准则和有限元分析、优化设计理论,建立了计算含腐蚀缺陷管道剩余寿命的方法,根据天然气加热炉管的检测数据,应用建立的两种计算方法对天然气加热炉管剩余寿命进行了预测计算,并对两种剩余寿命预测方法、预测结果进行了讨论分析。     

油气管线腐蚀剩余寿命预测研究现状分析

介绍了国内外管线腐蚀剩余寿命预测研究的成果和研究发展状态，比较了国内在寿命预测研究上的差距，并指出该领域今后的研究发展趋势。分析结果表明：管线腐蚀剩余寿命预测研究工作在国外不断得到加强，但国内研究才刚起步；该领域在过去的研究中，已经取得了许多成果，建立了一系列的腐蚀剩余寿命预测模型，腐蚀速率模型和专家系统，尤其是在含ＣＯ２凝析气井的腐蚀剩余寿命预测方面，其模型已比较完善。但总的来看，腐蚀剩余寿命的     

不同腐蚀缺陷套管剩余强度预测方法研究

为预测在生产井套管腐蚀后的剩余强度,基于对套管表面腐蚀坑形状的规则化表征,采用有限元法建立了可模拟不同形状腐蚀缺陷的套管力学分析模型,用弹塑性理论进行腐蚀后套管剩余抗内压和抗外挤强度求解。以直径244. 5 mm、P110钢级套管为例,对圆球、椭球和矩体等3种形状、不同几何尺寸腐蚀坑的套管剩余强度进行规律性研究,给出了套管腐蚀后剩余强度预测流程,并成功应用于海外M油田在生产井。研究结果表明:腐蚀坑深度比是影响套管剩余强度的主要因素,随着腐蚀坑深度比的增加,套管剩余强度近似呈线性或6次多项式规律性下降趋势;当腐蚀坑投影面积相同时,矩体形坑腐蚀对套管剩余强度的影响最严重,椭球形腐蚀坑次之,圆球形腐蚀坑影响程度最低;对于相同的腐蚀形状及尺寸,腐蚀坑个数对套管剩余强度影响较小,但套管损坏或屈服的危险点增加。研究结果可为套管腐蚀后油气井的完整性及再利用评估提供有效手段。     

油套管CO2腐蚀防护措施研究

对油套管CO2腐蚀防护措施的研究进行了系统介绍。介绍了流体力学方法、电化学保护、管材的表面处理、管材的选择和添加缓蚀剂5种CO2腐蚀防护措施。其中着重介绍了管材的选择和开发、添加缓蚀剂押制CO2腐蚀。对CO2腐蚀防护措施应用及研究展望也作了简要阐述。     

南海海域某油田海底管道腐蚀剩余寿命评估

介绍了南海某油田已经运行3 a的海管腐蚀现状,结合宏观分析、理化性能分析、金相分析、化学成分分、机械性能测试、腐蚀形貌分析、腐蚀产物分析以及腐蚀原因分析等手段,对海管的腐蚀情况进行系统的评估。结果表明:海管的各项性能指标均符合标准要求,但存在严重的二氧化碳腐蚀。最后利用基于腐蚀速率的预测方法,对海管的剩余寿命进行评估,得出海管的剩余寿命为14 a。     

集输管道腐蚀评价及剩余寿命预测

基于大庆油田石油集输管道局部腐蚀检测数据，对利用极值分布方法预测油田集输管线腐蚀剩余寿命进行了探讨。利用概率统计方法对腐蚀深度数据进行了分析处理，通过极值分布概率统计给出了腐蚀管道理论最大腐蚀深度，并依据局部腐蚀进展经验公式，预测了管道腐蚀后的剩余寿命。     

油井套管寿命的灰色预测

基于现场得到的油井套管大量统计数据，应用灰色理论中的ＧＭ（１，１）模型，对油井套管寿命进行预测。实例计算与对比表明，灰色ＧＭ（１，１）模型对油井套管的寿命预测具有较好的适用性。     

基于腐蚀速率模型的压力管道剩余寿命预测方法

针对均匀腐蚀压力管道的剩余寿命多根据经验判断缺少理论分析的问题,研究了基于API 579标准的均匀腐蚀压力管道腐蚀速率模型,并基于场指纹法检测技术,创新地提出了分段统计腐蚀速率计算模型。同时,探索了模型对应的压力管道剩余寿命预测的方法,丰富了压力管道安全评定的理论成果,有利于保证压力管道的安全使用。     

连续管井口疲劳寿命预测方法研究

连续管作业过程是大变形塑性过程。通过理论分析和有限元分析相结合的方法,在对连续管因弯曲引起的轴向应变、环向应变和径向应变进行分析的基础上,建立了连续管疲劳寿命预测模型。试验对比分析结果表明,此模型可以较好地预测连续管的寿命;同时指出:随着循环次数的增加,连续管的直径也在增大,平均应变水平随之增大,而壁厚在减小,所以表现为连续管越接近损伤极限,每次的损伤值也越大。     

连续油管疲劳寿命的预测及模糊优选

连续油管的失效主要是弯曲疲劳失效。疲劳寿命是衡量其可靠性的关键指标。而目前连续油管疲劳寿命预测理论还很不成熟。现文利用等效应力建立了连续油管的疲劳寿命估计模型;并根据理论模型,综合考虑连续油管使用的实际条件和有关因素,对连续油管的疲劳寿命预测模型进行了模糊处理,得到了连续油管的模糊可靠性寿命,并用现场实例进行了验证说明。     

油管寿命的可靠性分析

油管的损坏是多种随机因素综合作用的结果，是造成抽油井检泵的主要原因之一。通过大庆油田采油一厂1986～1996年各井油管损坏的实际资料和数据以及现场统计调查，建立了3．5mm单根油管和油管柱的寿命统计模型，由此模型用数理统计方法对油管和油管柱的寿命分布规律进行了讨论，指出油管和油管柱的失效寿命分别服从威布尔分布和指数分布，得到了油管的失效规律。经程序计算可知，同种规格的油管柱寿命约为单根油管寿命的二分之一。     

基于可靠性理论的套管失效风险评价方法

针对套管几何参数、力学性能和外载存在随机性的特点,对传统套管安全系数设计与评价方法不足之处进行了分析。根据结构可靠性理论,建立了套管抗外挤强度和抗内压强度的失效风险评价方法。采用Monte-Carlo随机抽样法,模拟出了套管强度的随机分布规律,得出了不同载荷条件下套管失效概率以及安全系数与套管失效概率之间的对应关系。研究表明,基于可靠性理论建立的套管失效风险评价方法,可对套管的安全可靠度进行定量评价。对于不同的套管类型和外载条件,安全系数相等,而失效概率并不相同。计算出的失效概率评价指标,可为传统安全系数的选取和外载条件不确定性情况下套管设计与评价提供依据。     

石油套管及钻杆生产现状及发展趋势

对目前国内市场对钻套管的需求进行了分析，介绍了国内的主要厂家及生产规模，根据新建项目及目前形式建议减少钻杆生产的上马，开发几种特殊的石油套管，研制开发采用直缝电阻焊套管代替无缝钢管的生产线。     

基于风险矩阵和支持向量机的套管寿命预测

普通预测方法无法有效预测套管寿命,为此,建立了套管寿命预测模型。该模型基于支持向量机方法建立,通过对32个套管失效因素的影响等级及相应因素发生概率等级的定量分析,求得各因素对于套管失效影响的风险矩阵,并确定了油气井套管8种失效形式的危险性能指标。对60口非训练样本的套损井寿命进行预测,通过寿命预测值与现场实际寿命值的对比分析表明,该套管寿命预测方法对中长寿命油气井套管具有较高的预测精度。     

普通油井管钢在CO2和H2S共存环境中的腐蚀实验研究

采用高温高压腐蚀仪对普通油井管钢N80进行了CO2、CO2和H2S共存条件下的腐蚀实验,测量了平均腐蚀速率,结果表明:90℃时,CO2腐蚀环境中加入不同含量的H2S后,试样表面腐蚀状况有较大改善,腐蚀速率均有所降低;保持CO2分压恒定,随着CO2和H2S分压比增加,腐蚀速率在分压比为100时出现峰值;保持H2S分压恒定...     

油管与套管抗内压强度研究

在深井、超深井钻井过程中,由于钻杆与套管长时间的接触会造成上层套管受到不均匀磨损,导致套管抗内压强度降低,给安全钻井带来隐患.文中针对API 5C3模型已不能准确预测套管实际抗内压强度的问题,研究了材料的屈强比对油、套管爆裂强度的影响规律,给出了具有更高精度的油、套管抗内压爆裂计算新模型.结果表明,该模型计算出的油管套...     

预测套管寿命的一种新方法

由于井下情况的复杂性，许多影响套管受力状态的因素对套管的作用无法用通常的数学表达式描述。据此讨论了这方面的困难所在以及常规方法的局限性和应用模糊数学理论解决不确定性问题的优势。提出了序列模糊综合评判方法，为套管寿命预测研究指出了一条新途径。在对大量现场数据分析的基础上，建立了套管损坏的新型因果关系，编制了相应的计算软件，以预测和判断井下套管的变形损坏情况。油田初步应用表明，在套管损坏比较集中的层段，预测吻合率可达７８％以上。