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介绍了俄罗斯18-100型摇枕铸钢件的铸造工艺设计及试制过程。采用电炉与LF炉双联熔炼、湿型砂造型、树脂砂制芯等工艺生产。摇枕原工艺分型方案将壁厚较大的心盘置于分型面上,有利于冒口补缩,忽略了铸件上下腹板之间没有由连接筋板形成的补缩通道,上部冒口不能补缩底部腹板,导致了底部腹板产生了严重地缩松和热裂纹。改进后的分型方案是将摇枕拱形面朝上,置于分型面,其上布置4个冒口,而厚壁心盘朝下布置,其上放置2个暗冒口,有效地改善了冒口对整个热节的补缩,消除了缩松及热裂纹,生产的摇枕符合俄罗斯相关标准。 相似文献
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本文介绍了当前典型的低压铸造工艺控制过程,及其补缩系统不同时段的补缩特点,介绍了低压铸造浇道以满足补缩为要点,兼顾排气、充型的设计特点。结合铝合金飞轮壳铸件,分析了该产品热节厚大、分布分散的结构特征,介绍了飞轮壳铸造低压铸造工艺的设计方案,负压排气设计原理,及其工艺过程参数充型压力、充型速度、温度场三方面的控制技术。通过以上方法取得开发的成功,保证了生产条件的稳定。 相似文献
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采用消失模工艺铸造耐热铸铁沸腾燃烧炉风帽。RTSi-5.5耐热铸铁采用中频感应炉熔炼,铸造工艺为多个铸件排成长列,每只砂箱埋二层铸型,生产效率高;采用浇注系统补缩,补缩效果好;铸件表面质量明显改善。 相似文献
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燃气轮机壳体是厚大断面球墨铸铁件,壁厚在80-200mm之间,在生产过程中非常容易出现缩孔和缩松缺陷,本文通过运用均衡凝固理论[1]进行工艺改进,充分利用厚壁球墨铸铁的自补缩功能,消除了铸件的缩孔和缩松缺陷,充分说明均衡凝固理论作为工艺设计理论和方法,对生产高品质的铸件有普遍意义。 相似文献
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铸造过程补缩机理及其数学模型 总被引:5,自引:0,他引:5
通过对铸造合金凝固过程补缩现象的分析,以流体力学理论为依据,建立了描述铸造合金凝固过程中补缩现象的数学模型。通过对公式各参数的分析、对比,比较了各种铸造方法补缩能力的强弱,提出了影响补缩的主要工艺参数,并指出了工艺设计过程中应注意的问题。 相似文献
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0概述隔板套是汽轮机上的重要零件之一,在高温、高压下工作,要求具有较高质量。在生产20万千瓦汽轮机改造机组低压隔板套时,由于其结构、铁液化学成分及实际生产条件等因素,经常因产生缩松缺陷而必须焊补或报废。因此我们对该件铸造工艺进行了分析、改进、提高了合格率,取得了较好的技术经济效果。1 工艺分析铸件材质为HT250,铸件重2000kg。原工艺如图1。该工艺是依据灰铸铁具有自补缩能力而制定的,未充分考虑热节处的补缩问题。生产后发现A处存在缩松缺陷,需要焊补修复甚至报废。经分析,认为产生缩松缺陷的主要… 相似文献
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《现代铸铁》2020,(3)
介绍了轮毂铸件的结构及技术要求,根据铸件结构特点,设计了侧冒口补缩工艺和压边冒口补缩工艺,利用MAGMA数值模拟软件进行模拟分析,结果表明:选用压边冒口补缩工艺,补缩通道始终畅通,冒口对铸件进行液态补缩,在凝固过程后期,冒口颈处能够及时凝固,铸件依靠石墨化膨胀自补缩来抵消收缩,而且铸件先于冒口颈凝固,补缩通道在铸件凝固过程中始终是畅通的,满足顺序凝固的要求,因而获得内部致密的铸件。首件试制后的结果显示:选择用压边冒口生产的轮毂组织致密性好,未出现缩孔、缩松缺陷,说明压边冒口的补缩作用效果明显,目前,已经进行了小批量生产,未收到客户关于铸件加工后有缺陷的反馈。 相似文献
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通过改进YT44 弹簧摇臂的铸造工艺及对Y97 弹簧摇臂铸造工艺的类比设计, 缩短补缩通道, 利用直浇道对铸件补缩, 消除了铸件缩孔、缩松缺陷。该工艺对多热节小铸件适应性强, 浇注工艺参数控制范围较宽。 相似文献
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介绍了厚实的球铁小件首尾相连组合串铸的工艺。多件串铸与单体铸造相比,有利于石墨化膨胀与收缩的动态叠加自补缩,冒口补缩时间分数和补缩率减小,工艺出品率提高,可以防止厚实球铁小件产生缩孔、缩松缺陷。 相似文献
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采用正交设计现场浇注,试验研究了铸钢件冒口离开热节动态补缩特性。结果表明,冒口位置对补缩效果影响显著,铸钢件冒口在离开铸件的几何热节处,实施动态顺序凝固补缩,提高了冒口补缩效率和工艺出品率。在试验条件下,冒口离开何热节的距离为一倍热节圆直径时,补缩效果良好。 相似文献
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分析了铝合金外壳铸件的结构特点,确定了铸件的浇注位置,在铸造工艺设计中采取针对性措施,使铸件品质大大提高。 相似文献
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台资机床产品用横梁铸件(见图1),材质为HT300,铸件重75kg,硬度要求180-220HB,轨导面不允许有缩孔、缩松等缺陷。 相似文献
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我所生产的某型雷达产品中有一个大壳体和两个支臂 ,材质为 70 SS高强度铸铝合金 ,是雷达的主体部件。原工艺为 3件单独加工完后 ,再装配在一起 ,单件的加工精度要求高 ,且装配后的尺寸精度不易保证。为此 ,我们决定将 3个铸件合在一体整体铸造 ,其外形尺寸为15 6 0× 12 6 0× 86 0 (mm) ,是我所多年来生产的最大最复杂的一个铸件 ,没有先例 ,其铸造工艺过程特别复杂。1 铸造工艺方案确定大壳体和两个支臂整体铸造工艺图如图 1所示。图 1 3件整体铸造工艺示意图(1)分型面确定 该件外形尺寸较大 ,按常规应为多箱造型 ,但由于铸件太大容… 相似文献