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高炉铁沟内投撒料剂脱硅工艺研究 总被引:1,自引:0,他引:1
对铁水脱磷处理前的铁水预脱硅处理的必要性及在酒钢高炉出铁沟内进行的投撒预脱硅实验进行了分析。分析得出:在铁水包脱磷工艺中,铁水初始硅质量分数应低于0.20%;高炉投撒脱硅要求处理前铁水硅质量分数应低于0.40%。 相似文献
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近年来,为了适应钢材高级化的要求,开发了以炉外脱磷为中心的新的炼钢方法,并对其关键之一的高炉炉前铁水脱硅处理予以了注意。在炉前脱硅过程中,为了使下步工序脱磷处理能够顺利进行,要求把脱硅后的铁水含硅量控制在容许范围内,最近为了使脱磷费用最佳化,脱磷前铁水的含硅量正在接近适当范围。为了使脱硅处理后硅含量达到适当数值,有必要测定铁水含硅量,并控制脱硅剂的投入量。可是,采用以往的发光分析法,从取样到判明要耽搁30~40min 左右,不能适用于控制。其次,饮水含硅量是高炉炉况的重要指标之一,从硅成分的控制和炉况管理两方面考虑,都希望能实现铁水含硅量迅速测定。日本钢管公司福山钢铁厂根据千叶工业大学雀部实教授的方案,与大阪氧气工业公司共同开发了应用氧传感器双层电解质型的铁水含硅量传感器,并在该厂2号高炉顺利使用。 相似文献
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铁水氧势对铁水预处理脱硅脱磷的影响 总被引:9,自引:1,他引:8
在实验室条件下,利用Fe2O3-CaO-CaF2渣系研究了在高炉铁水预处理过程中铁水氧势对脱硅、脱磷效果的影响,根据铁水的氧势分析了伴随铁水预处理脱硅过程发生的脱磷反应,研究了铁水初始硅含量对脱磷效果的作用。结果表明,在1623K温度和初始硅含量为0.30%的条件下,将铁水氧势控制在(1.64-3.26)*10^-4%范围,可获得终点硅含量为0.144%-0.090%的脱硅效果;对初始硅含量小于0.15%的铁水,在1573K温度下,将铁水氧势控制在1.7*10^-4%以上,可获得大于85%的脱磷率,而在1623K温度下,铁水氧势高于5.5*10^-4%才能获得约80%的脱磷率,脱磷终点铁水磷含量较高。比较脱硅和脱磷过程,确认铁水脱磷预处理和最佳初硅含量为0.10%-0.15%。 相似文献
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铁水预处理在生产纯净钢中的作用越来越明显,而脱硅是脱磷的先决条件,一般认为,使铁水有效脱磷的硅含量必须≤0.1wt%。在出铁沟中和各种铁水罐中进行快速定硅是控制硅含量的最有效手段。住友金属和马克斯·普朗克冶金研究院为此联合开发了一种电 相似文献
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本文介绍了在铁水包里进行锰硅合金还原脱磷的实验。研究结果表明,使用 CaSi-CaF_2脱磷剂,采用喷吹法,平均脱磷率达34%以上,最高脱磷率达65%。 相似文献
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1.前言 当今,国内外钢铁界为了进一步降低钢的成本,提高钢的质量而积极开发铁水的预处理特别是脱磷技术。 近年来,国内外钢铁厂的生产实践证明,要想使铁水充分进行有效的脱磷、脱硫并降低脱磷、脱硫剂的单耗,首先必须对铁水进行脱硅处理。以往的研究结果表明,在将铁水中含硅量脱至0.20—0.15%以下的条件下,铁水才能有效地进行脱磷脱硫,所需要的脱磷、脱硫剂的耗量为最低,即脱硅是脱磷的前提。 目前,国内外钢铁厂采用的铁水预脱硅方法主要有高炉出铁场脱硅法,鱼雷混铁车 相似文献
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<正>铁水脱磷预处理目前主要有在鱼雷车、铁水罐中喷粉脱磷和在氧气转炉中对铁水进行脱磷处理两种方式。采用鱼雷车或铁水罐内喷粉脱磷方法,须先对铁水进行脱硅处理,将w[Si]脱除至0.10%~0.15%,然后再对铁水进行脱磷处理。脱磷剂主要采用Fe2O3-CaO-CaF2系,炉渣碱 相似文献
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本文介绍连铸中间包更换操作的主要工艺参数及其试验结果。试验结果表明:中间包快速更换技术,操作简单、技术经济效益好,是实现全连铸车间的必要措施。1概况连铸生产就要充分发挥连铸机"连"的优势,使其多炉连浇.70年代中期,国外已把发展多炉连浇技术作为提高钢水收得率及提高连铸机生产率和节约能源等的重要措施。 相似文献
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转炉静态控制是转炉计算机的基本控制方式,副枪动态控制是以静态控制为基础。转炉炼钢采用静态模型(终点控制模型、供氧模型、造渣模型、底吹模型)和动态模型(脱碳速度模型、钢水升温模型和冷却剂加入量模型)可减少炉口压力偏差,提高煤气回收量。 相似文献
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河台金矿云西矿床作为多源热液糜棱岩型金矿床, 在糜棱岩形成过程的中后期由韧性剪切变为张性剪切而产生的一系列控矿和容矿构造对矿体的形成有重要的作用。这些构造对矿体的产出空间、位置和产出形态起着控制作用, 研究其规律为今后探矿将具有指导意义。 相似文献
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介绍了测量系统和测量系统分析(MSA)的概念及意义,重点阐述了开展测量系统的重复性和再现性分析的步骤和方法,以钢中磷元素成分分析的测量系统的重复性和再现性分析为例,介绍了运用Minitab软件对钢中化学成分分析系统进行测量系统分析的新方法及应用。 相似文献
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