圆盘浇铸机在硅铁生产中的应用

介绍了圆盘浇铸机在大型硅铁电炉浇铸中的成功应用，指出在设备调试和使用中存在的问题，但都得到了妥善解决。     

硅铁合金浇注温度场数值模拟

在硅铁浇铸工艺段,锭模的使用量大,损坏率高,成为制约生产成本的重要环节,针对锭模浇铸过程中的温度变化情况,本文采用有限元方法对不同结构的锭模浇铸过程进行了温度场模拟。计算结果表明,在相同浇铸厚度的条件下,梯形锭模峰值温度最低,组合式锭模峰值温度最高,同时锭模的不同部位存在不同的温度变化速率;随着硅铁浇铸厚度增加,硅铁的冷却速率迅速降低,当浇铸厚度为80 mm时,浇铸后5 min内硅铁冷却速率为147℃/min,当浇铸厚度增加至120 mm时,冷却速率降低至86℃/min,浇铸厚度对硅铁冷却速率影响明显。分析结果为锭模的结构设计和浇铸工艺参数的优化提供理论指导。     

工业硅炉浇铸时产生的无组织烟尘治理

近年来,国家致力于节能减排和环境清洁生产工作,工业硅炉浇铸过程中产生的无组织烟尘治理已成为当务之急。文章分析了工业硅炉浇铸时所产生的烟尘、烟尘的特性和烟尘的运动轨迹,模仿家用厨房抽油烟机收烟的原理,设计制作了针对工业硅炉浇铸产生无组织烟尘的一种收烟装置。该装置经济简单实用、收烟效果良好,排放达标,得到了客户的一致好评。     

硅铁电炉烟尘治理探讨

本文介绍了硅铁电炉烟尘的特性及一般治理方法，重点论述了布袋除尘器的选择及设计中烟气量、烟气温度、烟气冷却降温等设备参数的确定。     

冷凝硅粉的回收和利用

硅粉是铁合金厂在硅铁和工业硅冶炼过程中产生的一种以SiO_2为主要成分的细微烟尘,又称冷凝硅粉。冶炼硅铁过程中要经常捣炉,使料层保持良好的透气性,同时有大量烟尘产生,一般可达200—300公斤/吨。因封闭起来操作     

硅铁电炉烟气除尘问题讨论

一、前言目前,对控制硅铁电炉的污染和烟尘回收利用,我国科技工作者做了大量的工作,并取得了一定的成效。容量小于3000kVA的电炉除尘问题已基本得到解决,大于3000kVA 的硅铁电炉正处于试验阶段。近几年来,各厂在硅铁电炉上安装的除尘设备可谓种类繁多,形状各异。过滤方式有外滤、内滤两种;除灰有机械振打、电气振打、反吸风等。本文介绍了我厂3600kVA 半封闭硅铁电炉烟气的治理状况,分析和讨论了除尘器     

硅铁生产中杂质元素的控制

分析了硅铁生产中Al、Ca、C、Ti等主要杂质元素的来源，并相应采取精料入炉、炉外精炼、重熔和控制浇铸温度等方法进行控制，在降低硅铁杂质含量上取得较好效果。     

浅述硅铁生产烟尘的回收利用

浅述了硅铁生产烟尘的回收系统、二氧化硅微粉的性能、质量控制、综合利用情况。     

75％硅铁铸锭的冒流及其防止

大、中型电炉生产的75％硅铁铁水出炉后,一般均用铁水包盛接,再浇铸到扁平的锭模上。铁水浇铸以后,某些铸锭发生局部膨胀,最后从某一点(往往是膨胀处的最高点)冒出铁水,在已凝固的铁面上冷却成开花     

新型铁合金液态金属浇铸成型方式

为引进国外铁合金铸造新技术,介绍了瑞典某公司开发的铁合金液态金属直接浇铸成型(粒化)技术。该技术应用于铬铁、镍铁和硅铁成型上非常有效,最大处理能力可达250 t/h,从浇铸开始到成品时间仅为30 s,是一种高效、节能、环保的浇铸方式,值得推广。     

唐钢3#高炉铁口维护

针对唐钢公司3#高炉扩容后,炉前出铁严重制约高炉强化冶炼的情况,通过对铁口灌浆、组合砖改造、优化炉前操作、调整装料制度、加强烟尘治理和管理,铁VI工作状况日趋稳定,从而保证渣铁能及时地排出,把炉前对炉内的影响降到最低。为高炉生产的持续稳定提供了条件,保证高炉的强化冶炼并取得较好的经济技术指标。     

包钢炼钢厂转炉工艺优化

炼钢和连铸生产过程中产生了大量的含铁尘泥、连铸切割渣、渣钢等含铁物质,为了减少这些含铁物质的外排和污染,在转炉中加入这些含铁物质,但是转炉工艺操作出现了波动,部分炉次钢铁料消耗较高。通过采用"留渣+双渣"工艺,在留渣的基础上将转炉吹炼分为两个阶段;同时在吹炼过程中对底吹进行控制,显著地降低喷溅发生。现有操作工艺进行优化后,钢铁料、渣料消耗大幅减少,显著地降低了转炉炼钢的生产成本。     

铸件基体珠光体百分比含量磁性检测原理及干扰因素

根据磁化率与金属基体内珠光体含量的相关性，采用磁性法制作的仪器可迅速简便地检测铸件的珠光体含量，并且在严格控制生铁来源或及时重新标定的条件下，可满足工程精度的要求。     

攀钢1750m3高炉出铁场设计特点

介绍了攀钢1750m3高炉出铁场的工艺布置、平台结构形式、设备选型、出铁场除尘设备等特点。高炉出铁场平坦化,使物料运输更便利,为炉前操作的自动化、铁口的操作维护、高炉的高产稳产长寿提供了可靠的保证。     

磁场形式及参数对单纤维捕集钢铁行业粉尘中PM2.5性能影响

目前钢铁行业已成为大气污染防治的重点,为解决现有钢铁行业对于PM_2.5细颗粒难以捕集的难题,实现粉尘的超低排放。基于CFD-DPM（computational fluid dynamics-discrete phase model）方法对磁性纤维产生的磁场以及高梯度磁场等不同磁场形式下单纤维对钢铁行业捕集PM_2.5性能的影响进行研究,通过X射线衍射图谱分析可知钢铁行业生产过程产生的粉尘因含有Fe₃O₄以及单质Fe而具有磁特性,进而提出了利用磁场来增强单纤维捕集PM_2.5性能的方法. 计算结果表明,在运动轨迹方面,磁性纤维产生的磁场会在纤维周围形成引力区,高梯度磁场会在纤维周围形成2个引力区和2个斥力区;在捕集性能方面,当粉尘粒径d_p为0.5～1.0 μm,入口风速v≤0.2 m·s?1时,高梯度磁场下磁性纤维的捕集能力要强于单一磁性纤维的捕集能力,若磁场强度H=0.5 T,磁感应强度B=0.01 T,v=0.1 m·s?1,高梯度磁场可以使单纤维的捕集效率提高为传统单纤维捕集的28.32倍,若B=0.01 T,v=0.1 m·s?1,磁性纤维产生的磁场可以使捕集效率提高为传统单纤维捕集的4.037倍;在磁性纤维产生的磁场中,当磁感应强度B≥0.03 T时,磁性单纤维对PM_2.5的捕集效率随着入口风速的增加而减小,后趋于稳定,当B<0.03 T时,捕集效率随入口风速逐渐减小;捕集效率随粉尘粒径的增加而增大. 而对于高梯度磁场,单纤维对PM_2.5捕集效率同样随着入口风速的增加而减小,当v>0.4 m·s?1时,捕集效率为0,B越大,捕集效率下降越快;捕集效率随着粉尘粒径增大呈现先增加后减小的趋势.      

离子选择电极法测定电铅灰中的氟与氯

使用SevenMulti 型PH/电导率/离子综合测试仪检测电铅灰中氟、氯含量。用加入了过氧化氢的柠檬酸与硝酸的混合酸溶解电铅灰,硝酸与过氧化氢可以消除硫离子对氯含量测定的干扰,柠檬酸与氟总离子强度调节缓冲溶液可以消除电铅灰中铁、铝对氟含量测定的干扰。测试结果显示,该方法精密度（相对标准偏差）F-小于1.50%,Cl-小于0.65%。准确度（加标回收率）F-在102.1%~105.3%之间,Cl-在93.0%~109.3%之间,电铅灰中共存离子对F-和Cl-的测定无干扰。该方法用于电铅灰中氟和氯的同时测定,具有很好的可行性和实用性。     

烧结机头电除尘灰资源化再利用

 目前,中国各大钢厂烧结机头除尘灰均存在不同程度的碱金属和重金属超标现象。很多企业将这部分固废直接返回烧结使用,致使有害元素循环富集,严重影响除尘效率、烧结矿质量以及高炉的顺行。提出了一种机头电除尘灰资源化方法,采用水浸、磁选、过滤、蒸发等工艺,去除其中的有害元素,并开发出二次提纯结晶的方法,将KCl质量分数由93.0%提高到99.8%,成倍地增加了其经济价值,为烧结机头除尘灰资源化处理提供了新的路线。     

稀氧燃烧对倾动炉收尘系统的影响及改造实践

介绍江西铜业集团贵溪冶炼厂倾动炉使用稀氧燃烧后,收尘系统中布袋板结、腐蚀严重,收尘效率降低。通过对石灰添加系统、空气冷却器改造、环境集烟系统控制,解决了布袋板结、腐蚀的问题,使得收尘系统运行顺畅,收尘效率提升。     

稀氧燃烧对倾动炉收尘系统的影响及改造实践

介绍江西铜业集团贵溪冶炼厂倾动炉使用稀氧燃烧后,收尘系统中布袋板结、腐蚀严重,收尘效率降低。通过对石灰添加系统、空气冷却器改造、环境集烟系统控制,解决了布袋板结、腐蚀的问题,使得收尘系统运行顺畅,收尘效率提升。     

高炉环保除尘工艺

宝钢在高炉建设时根据产生灰尘和烟尘源的大小,设置一定能力的通风除尘设施;在烟气产生量最大的炉前作业区域铁口前设置一次除尘设施,在区域上方设置二次除尘设施。强调在生产过程中需要对除尘点进行动态风量分配调整,针对宝钢多年来除尘设备使用和管理的问题,提出了较详细的改进意见。目前宝钢高炉出铁场、原料焦矿槽环境降尘年平均小于3 mg/m3,远低于10 mg/m3的国家环保标准;高炉分厂环境降尘量平均小于13 t/(月.km2)。