硅铝铁合金粉化研究

为尽可能避免矿热炉冶炼硅铝铁合金冶炼过程中产品粉化现象,对可能引起硅铝铁合金的粉化因素进行了统计分析,排除了Fe、Si、S、Ca的含量是引起硅铝铁合金粉化的原因,并分析了硅铝铁合金粉化现象产生的机理,得出低的冶炼温度才是引起硅铝铁合金粉化的根本原因的结论。指出只有提高冶炼温度才是解决使用矿热炉冶炼硅铝铁合金产生粉化问题的唯一途径。     

粉煤灰冶炼硅铝铁合金可行性进展综述

介绍了在对现有研究资料进行整合、总结的基础上,对粉煤灰冶炼硅铝铁合金的可行性进行了阐述。明确了该方法至今未能工业化的原因:反应机理不够明确;冶炼过程工艺参数(冶炼温度、冶炼时间、原料入炉方式及加料顺序)不系统。指出了今后为推进粉煤灰冶炼硅铝铁合金工业化要做的工作。     

用煤渣（灰）冶炼硅铝铁合金的试验

文中介绍了在１００ｋＶＡ矿热炉上，以煤渣（灰）为主要原料冶炼硅冶炼硅铝铁合金的条件性试验和稳定性试验，以及硅铝铁合金的冶炼特点，分析了炉底上涨的主要原因，探索了抑制炉底上涨的措施。     

硅铝铁合金冶炼工艺的试验研究

在120kVA 单相矿热炉上用铝钒土矿、硅石、焦炭、烟煤等原料进行了冶炼硅铝铁合金(含Al34—47%、Si 20—30%)的试验,并摸索到冶炼硅铝铁合金的数据和规律。     

碳热法直接冶炼硅铝铁合金实践

在１８００ｋＶＡ电炉中用铁矾土冶炼硅铝铁合金的实践表明，生产含Ａ１２８一３３％、Ｓｉ３０—３５％的硅铝铁合金效果最佳，冶炼电耗为９９７６ｋＷｈ／ｔ．硅、铝回收率分别达到８０．５９％和８２．４４％，炉况易控制．炉底没有明显上涨。     

含钛炉渣冶炼硅钛铁合金时渣中TiO2贫化规律

研究了含钛炉渣电热法冶炼硅钛铁合金时渣中ＴｉＯ２的贫化规律，计算了以硅铝铁作还原剂冶炼硅钛铁合金时渣中ＴｉＯ２含量与冶炼时间，还原剂配入量之间的关系；试验结果与理论计算一致。     

2003年《铁合金》总目录

文章题目期号页码文章题目期号页码7 23 2817硅质合金一、曰,‘一、︸6,.1,‘内j12 17241222411硅钙合金混合加料法生产过程中炉底上涨问题的研究3OMVA硅钙电炉及生产工艺过程采用平衡状态图分析工艺因素对工业硅(或硅铁)冶炼的影响碳热法冶炼稀土硅铁的实践硅钙合金生产过程的一维动态模型3t电弧炉稀土硅铁生产实践25.SMVA工业硅炉开炉工艺实践工业硅生产三要素铁合金矿粉冷压球团成球机理及固结粉煤灰、铝土矿电热法生产铝硅铁合金的试验新型高密度低气孔率电炉炭砖的开发与应用含铝50%的硅铝合金生产技术矿热炉冶炼碱土金属合金炉底…     

硅铝铁复合脱氧剂在电炉炼钢中的应用实践

本文阐述了硅铝铁合金在电弧炉冶炼碳结钢和合金结构钢生产中的应用效果,并对铝块脱氧进行了比较:使用硅铝铁合金脱氧可以达到铝块脱氧效果,能较好的控制钢中残余铝含量,从而获得细晶钢,平均节铝31.25—35.3％,降低成本7.86元/t。另外,硅铝铁合金成份稳定、纯净勿需再加工,操作简便易行,具有显著社会效益和推广价值。     

16.5 MVA矿热炉生产硅铝铁合金

阐述了16.5 MVA矿热炉生产硅铝铁合金的冶炼原理、炉型特点、原料要求及工艺要点,通过采取精料入炉、适宜的配料比和"曲线供电"的措施,降低了生产成本。硅铝铁合金作为高效低廉的复合脱氧剂,已被广泛应用,市场前景好看。     

电炉铁合金除尘灰的研发及应用

介绍了硅钡钙（SiBaCa）、硅铝铁（FeSiAI）合金的生产过程。河南奥鑫合金有限公司利用冶炼硅钡钙（Si—BaCa）和硅铝铁（FeSiAl）过程中收集的除尘灰（工业废弃物）研制生产蒸压砖,不仅使废弃物得到综合利用,增加企业经济效益,而且有效地解决了铁合金除尘灰对环境二次污染的难题。     

高炉操作中几个技术问题的探讨

从高炉开炉，停炉及处理炉缸冻结等方面探讨了高炉操作中的技术问题。作者认为：高炉开炉后的顺行与否和是否填充木柴无关，第一次出铁时间应以熔融的物料量来决定，高炉停炉过程中应重点控制的是煤气中氧气的含量而不是氢气的含量，处理炉缸冻结构可参照国外的有关经验。     

本钢6号高炉开炉实践

本钢6号高炉通过开炉前的认真准备、加强人员培训、选择合适的操作制度、送风后尽快降硅、减少冶炼铸造铁的时间以及适时调整装料制度等一系列措施,实现了安全开炉和快速达产.     

450 m3高炉冶炼富锰渣开炉实践

介绍了450 m³高炉冶炼富锰渣开炉及生产效益的经验,通过开炉前的精心筹备,制定科学合理的炉前渣铁处理工艺,科学测定送风、无料钟布料等基础技术参数,严格选择技术操作参数等,最终制定合理的开炉方案,顺利生产富锰渣。     

宝钢4#高炉开炉技术的提升和发展

为进一步发展高炉开炉技术,提高高炉各项技术经济指标,回顾了宝钢4#高炉开炉前的主要管理措施和技术准备内容,包括开炉管理体制、热风炉和高炉烘炉、炉料填充、送风控制、调整开炉炉渣性能等.通过制定科学的开炉方案,落实完善开炉前期的准备工作;同时分析总结宝钢4#高炉开炉后的一些技术进步内容,如快速达产、快速增加煤比等,为宝钢高炉今后开炉技术的改善及经济技术指标的快速提升提供了借鉴.     

武钢2、3号高炉中修开炉之比较

从原燃料质量、开炉操作等几个方面对武钢2、3号高炉中修开炉进行了比较,对2号高炉开炉恢复顺利及3号高炉送风初期恢复困难的原因进行了分析,为以后高炉的中修开炉提供了较好的经验。     

济钢160m3高炉强化冶炼实践

针对 2 #高炉扩容改造存在的设备不配套、上料系统故障多、休风率高等问题 ,改造了料车、上料斜桥头部弯轨和压轨以及煤气净化系统 ,优化了设备管理 ,设备休风率由 1.65 %降至 0 .62 %以下。为探讨高炉操作新技术 ,通过采取精料入炉、推行大料批技术、调整送风制度、降低生铁含硅量等强化冶炼的措施 ,保证了高炉生产稳定顺行 ,高炉利用系数达3 .775 t/(m3.d)     

武钢6号高炉强化操作实践

武钢6号高炉（3200m^3）采用了当今世界一系列先进的新技术、新工艺、新设备,经过开炉前的精心准备,科学实施开炉方案,高炉快速达产,其后,很快进入强化冶炼阶段。通过创新思维,加强管理,摸索出了一套适应铜冷却壁薄炉衬高炉的上、下部操作制度,高炉生产水平迅速上升,开炉仅3个月即打破武钢高炉利用系数历史记录,实现了高产、稳产。     

高炉定量化精细化开封炉技术及其应用

基于高炉物料及热平衡,结合炼铁工序相关基础理论、生产要求,建立了高炉开、封炉综合计算模型,该模型多次在昆钢公司不同容积、不同原燃料条件下的开、封炉生产实践中得到应用。实践结果表明:该技术在开、封炉等重大操作中易于实现定量化、精细化,大大缩短了开炉或封炉复产达产进程,显著降低了开、封炉成本。     

2600 m3高炉大修后快速达产实践

对鞍钢集团朝阳钢铁有限公司2600 m3高炉大修开炉达产实践进行了总结,通过在开炉前制定科学的开炉方案,在开炉过程中,注重选择合适的开炉料配比、确定合理的送风制度、优化高炉操作,确保炉况稳定顺行,一周内利用系数达到2.00 t/(m3·d)。     

武钢2号高炉中修开炉与达产调剂

通过对中修开炉方案的合理改进,并成功实施,武钢2号高炉取得武钢中大修开炉的巨大进步。叙述2004年9月武钢2号高炉开炉的准备、装料、工艺参数的调节,分析了成功开炉的原因。