掺杂钨丝的加工硬化和再结晶行为

通过金相、硬度、抗张强度和密度变化的观测,较系统地研究了变形33～99.8％范围内,掺杂钨丝的加工硬化及再结晶行为。随着变形量的增加,硬度和密度均有提高,晶粒逐渐被拉长、变细。当变形量达95％以上时,硬度和密度急剧增加,金相组织呈现清晰的细纤维状。在不同变形量钨棒、丝的硬度随退火温度提高而下降的关系曲线上,分别有一个或两个相应发生再结晶和晶粒长大的突降区,即发生一次再结晶和二次再结晶。根据所提供的研究结果,可依不同成品丝性能的要求,选择合理的加工温度和中间退火温度,以生产高质量的钨丝。     

热作模具钢H13连轧材退火工艺研究

为满足用户对加工硬度的特殊需求(硬度≤220HBW),对热作模具钢H13连轧材进行了不同退火温度、保温时间和辊速下的退火试验,以确定最佳的退火工艺,并借助金相显微镜对最佳退火工艺下的H13退火态组织进行分析。结果表明:H13的退火硬度与退火温度、保温时间、辊速有关,退火温度越高、保温时间越长、辊速越慢,试样硬度越低。退火温度为840℃,保温时间为5~6h,辊速5.5m/h为最佳退火工艺,钢材平均硬度可以降到198HB左右,金相组织满足用户标准要求。     

退火温度对刃具钢6CrW2Si组织和硬度的影响

为满足用户加工硬度的特殊需求(硬度≤210HBW),降低6CrW2Si钢硬度,本文利用连轧厂实际辊底式退火炉进行了不同退火温度的退火试验,并借助金相显微镜对不同退火温度下的组织进行了分析,以确定最佳的退火温度。结果表明:6CrW2Si的退火硬度与退火温度有关,随着退火温度的升高,硬度先下降后上升,当退火温度为810℃时,钢材平均硬度值最低(193 HBW左右),球化组织为均匀的球化珠光体组织。     

掺杂钴对掺杂钨丝抗震性能的影响

本文研究了在抗震钨丝的制备过程中,添加剂Co对钨丝的延性、再结晶温度和钨丝组织性能的影响。实验研究表明:掺杂钨丝中添加Co不仅能提高掺杂钨丝的二次再结晶温度,使掺杂钨丝退火后具有大的L/W值和小的冷脆性外,还能有效改善钨丝的高温抗震性能。     

加热子用钨丝性能改善研究

随着热蒸镀技术的迅速发展,对加热子用钨丝的质量要求越来越高。试验研究了加热子用钨丝制备过程中,粉末粒度组成和退火温度对钨丝弯折性能的影响。试验结果表明,当制备加热子用钨丝的粉末由50%粗颗粒钨粉和50%中颗粒钨粉组成时,烧结的钨条密度最高,晶粒最细;退火温度1 900℃时组织为完全再结晶组织,组织结构均匀,钨丝的弯折性能最好。通过调整粉末粒度来细化坯条的晶粒组织、优化退火温度来均匀细化丝材纤维组织,生产出具备均匀细小、高强度纤维组织的钨丝,较好地改善了加热子用钨丝的弯折性能,减少钨丝生产和加热子制备过程中的断丝情况,并提高加热子的热蒸镀寿命。根据研究数据表明,采用新工艺比现行工艺生产加热子用钨丝连续10点弯折拉直后的断丝次数减少1.1次,制备的加热子可蒸镀炉次提升8.6%。     

冷变形量及退火温度对钽板再结晶组织的影响

采用扫描电镜和金相显微镜对深冲后的钽壳进行了表面观察和金相组织分析,同时研究了不同轧制变形量和退火方式对钽再结晶晶粒大小的影响。研究结果表明:细化晶粒是保证深冲钽壳良好表面质量的重要措施,退火前增大冷轧变形量有助于晶粒细化,电子束熔炼生产的纯钽起始再结晶温度为800℃左右,90%变形后经850℃×40 min退火可以得到较细的晶粒,采用适当的高温短时退火可以细化晶粒。     

Zr-Sn-Nb-Fe合金加工过程中再结晶退火处理研究

以Zr-1.0Sn-1.0Nb-Fe合金为研究对象,对其挤压管坯、一次冷轧管坯及二次冷轧管坯进行真空退火处理,并采用偏光显微镜对每道次退火后的金相组织进行观察分析,研究了不同挤压温度以及不同退火制度对Zr-Sn-Nb-Fe合金再结晶退火处理的影响。结果表明:同一加工态下,600℃的挤压管坯在640℃/2 h退火发生再结晶程度大于640℃的挤压管坯,再结晶温度随挤压温度的降低而降低;在600℃的退火温度下,延长保温时间对锆合金再结晶程度影响不大;对挤压管坯、一次冷轧管坯的最佳退火温度为600℃/2 h,二次冷轧管坯的最佳退火温度为580℃/2 h或590℃/2 h。     

钨的旋锻加工缺陷分析

一、前言电真空工业使用的钨丝,是用粉末冶金法生产的掺杂钨条,经旋锻制成钨杆后再拉伸加工获得。钨的旋锻加工,目前大都采用两块对称锻模沿径向对钨棒进行高速脉冲锻打,钨棒在锻模内的延伸变形处于三向压应力状态。制品质量受原材料、加工温度、变形程度、变形速度、锻模设计、设备状态及退火制度等多种因素的影响。旋锻制品的质量是钨丝质量的基础,所以研究和控制旋锻     

成品退火温度对Zr-Nb合金棒材组织与织构的影响

通过金相组织观察、第二相粒子观察及织构分析,研究成品退火温度对Zr-Nb合金棒材组织与织构的影响。结果表明:随着成品退火温度的升高,Zr-Nb合金棒材金相组织中晶粒逐渐增大,第二相粒子的平均尺寸和尺寸分布范围均逐渐增大。各种退火温度下的Zr-Nb棒材均存在{0002}基面织构,且不同退火温度的棒材织构强度差别较为明显。     

终轧温度对SUS444铁素体不锈钢抗起皱性能的影响

通过金相和EBSD等技术,研究了不同热轧终轧温度对SUS444铁素体不锈钢表面抗起皱性能的影响,讨论了热轧退火板表层所产生{110}001高斯织构的演变过程及其对抗起皱性能的影响。结果表明,860℃的终轧温度有利于SUS444铁素体不锈钢热轧及退火过程中由于受剪切应变而形成的{110}001高斯织构的形成,从而提高后续冷轧退火板表面的抗起皱性能。     

退火温度和时间对镀锡基板性能的影响

在实验室条件下,利用Multipas多功能连续退火模拟器对T4料轧硬板开展模拟连续退火试验,研究分析了不同退火温度和退火时间下样板的金相组织和性能。试验结果表明,随着退火温度的升高,退火后样板硬度呈下降趋势;退火时间主要影响材料再结晶开始温度,随着退火时间的延长,材料再结晶开始温度有所降低。     

钴对钼丝加工及组织性能的影响

研究了钴对钼丝的拉伸性能及其加工硬化的影响。对加工态和退火态纯钼丝及掺杂结构钼丝的金相组织、力学性能进行观察和分析,发现钼中加钴提高了钼丝的加工硬化率,降低了再结晶温度,并且明显改善了退火钼丝的室温延性。因此,掺钴钼丝是一种性能优良的丝材。     

C5210合金生产工艺对组织和性能的影响

采用两种工艺制备0.15mm厚的C5210合金带材,测试了两种工艺下制备带材的金相组织和力学性能,并观察了制备带材的缺陷情况和折弯及冲压成零件后的表面形貌。通过引入电磁铸造技术,并改进加工工艺,由“均匀化退火后进行冷轧开坯”改进为“先冷轧开坯再均匀化退火”,以及降低中间退火的温度,制备的合金带材疏松起皮和表面裂纹等缺陷显著减少,该合金带材晶粒尺寸更小,力学性能更高,折弯及冲压后表面出现裂纹的情况得到解决。     

不同退火温度对LG780HC冷轧钢带组织性能的影响

采用马弗炉对试验钢进行不同温度的退火试验,结合金相、电镜观察及拉伸试验,研究了退火温度对莱钢LG780HC冷轧钢钢带组织和性能的影响。结果表明,退火温度在640℃以上时,随着温度的升高,试验钢屈服强度和抗拉强度逐渐降低,延伸率逐渐增加;试验钢退火后横向强度比纵向强度稍高,延伸率反之。     

化学成分及退火温度对镀锡板调质度的影响

采用50kg真空炉及模拟退火炉进行冶炼和退火试验,结合硬度、拉伸试验及金相分析,研究了镀锡原板中的w(C)和退火温度对调质度的影响。结果表明,在相同的退火温度条件下,随着镀锡原板中w(C)增加约0.001%,镀锡板的洛氏表面硬度值(HR30Tm)增加约5,其强度增加5～10 MPa,而伸长率下降约1.5%;在w(C)不变的条件下,随着退火温度的上升,镀锡板的洛氏表面硬度值下降。     

轿车同步器齿环用HMn59—2—1—0.5合金的组织和性能关系研究

报道了退火温度和冷却条件对轿车同步器齿环用HMn59-2-1-0.5合金挤管的金相组织及力学性能的影响。为材料加工及产品性能控制提供理论依据。     

退火工艺对CuPb10Sn10轴瓦材料金相的影响

在CuPb10Sn10轴瓦材料中, 铅相的分布对材料的使用性能有较大影响。本文研究了退火温度、退火时间、退火气氛等退火工艺对CuPb10Sn10轴瓦材料金相组织的影响。结果表明, 当退火温度为810℃, 退火时间为20~25 min, 以及N₂/H₂=2 (体积比)时可以获得较高金相等级的CuPb10Sn10轴瓦材料。     

BT20钛合金大锻件的热处理

为解决BT20钛合金大锻件在正常温度退火后强度不够的问题，对其进行了不同的热处理试验，发现BT20钛合金的强度随退火温度的升高而增加，塑性随退火温度的升高略有降低，二次退火对其强度和塑性影响不明显，淬火时效处理后合金的强度很高。金相观察表明，退火中发生了相成分的变化，退火温度增高，等轴α相减少，转变β组织增多。结果表明，适当提高退火温度有利于强度的提高。     

钼钨合金旋锻温度优化研究

采用粉末冶金法制备Mo-50W合金棒,研究不同旋锻温度对合金棒成品率和质量损失率的影响,以及同一旋锻温度下不同退火温度对合金棒金相组织的影响。结果表明:当旋锻温度在1 450～1 530℃时,合金棒的成品率达到90%,质量损失率降低到1. 10%～1. 15%之间;当退火温度在1 450℃、保温2 h时,合金棒基本完成再结晶过程,之后随着退火温度的升高,晶粒越来越大。     

抗拉强度对钨丝质量的影响

通过分析加工过程中钨丝的抗拉强度对钨丝质量的影响，提出了合理选择退火点，严格控制钨丝抗拉强度σb值等改进工艺及提高钨丝质量的具体措施。