齿轮侧隙对齿轮传动精度的影响分析

通过对渐开线齿轮传动运动进行分析,确定影响齿轮传动精度的主要因素是齿轮单向传动误差和回程误差,进一步明确了齿轮副中的侧隙是齿轮副回差的根源所在。通过概率的方法建立传动链回差的一般计算公式,并提出了一些提高齿轮传动精度的措施和方法。     

压杆效应对齿轮增减速传动振动的影响

从产生齿轮传动振动的根源--力出发.对造成齿轮增速传动与减速传动振动差异的原因进行了分析.通过对齿面摩擦力形成的压杆效应指数计算公式的推导,揭示了压杆效应指数与齿轮传动振动之间的关系,同时还给出了齿轮传动增速与减速振动相对强弱的判别公式,通过模型试验得到了与理论分析基本一致的结果.     

转差传动技术新思路

根据转差传动的特点,通过对传动原理分析,提出一种通过改变输入轴驱使齿轮的转速,实现大减速比和平缓换向的转差传动技术新思路,扩展了差传动的应用范围,为传动机械提供了一个研究方向。     

直齿轮有限元接触分析与偏差对传动精度影响

以一对直齿圆柱齿轮为研究对象,建立其误差齿轮三维有限元接触精度模型,采用ANSYS分析齿廓偏差及偏心误差对直齿轮副传动精度影响。利用APDL语言建立齿轮三维有限元精确接触模型;以节点移动及齿轮整体移动的方式编程实现误差齿轮模型。通过求解不同精度等级齿轮副实际啮合时的传动精度,得出精度等级对传动精度的影响呈非线性关系,研究将对精密齿轮的传动设计提供依据。     

中小型高性能机械压力机齿轮传动噪声产生原因及控制

文章分析了中小型高性能机械压力机齿轮传动噪声产生的机理,指出齿轮在啮合传动过程中所受的激振力是产生齿轮噪声的根本原因.对齿轮传动系统中影响齿轮传动噪声的各个因素进行了分析,从设计、加工、安装等方面提出了控制齿轮传动噪声的方法,并通过实践进行了验证.     

RV减速器摆线针轮齿廓修形回差影响分析

针对RV减速器回差精度问题,建立了摆线针轮齿廓修形的回差精度数值分析模型,采用几何法求解各种常见修形方式产生的几何回差,同时考虑摆线针轮传动中的弹性回差,推导出摆线轮齿廓修形的回差影响公式,并讨论了同一摆线轮齿廓修形方式下不同的修形参数与同一修形参数下不同的修形方式对回差的影响,得出在同一修形量的条件下,等距加移距的组合修形方式的回差影响最小,移距修形的回差影响最大。对RV-40E型减速器样机进行试验验证,与传统回差公式相比较,文章推导的回差公式精度提高6%左右。     

精密齿轮传动误差检测试验台的设计

齿轮传动被广泛应用于各种要求平稳性好、传动精度高等场合,其传动误差是影响传动精度的主要误差来源。利用动态齿轮传动误差原理和虚拟仪器技术,集成高精密光栅角度传感器,搭建一套测量单齿啮合和整箱(变速箱)传动误差的综合测量试验台,具有贴合实际工况、自动化程度高、严格测试节拍、测试精度高等优点。试验结果验证了该测试系统能够快速准确测量精密齿轮和变速箱传动误差,以期对齿轮修形优化并提升变速箱的整机性能提供参考。     

锥齿轮少齿差章动传动陀螺力矩的分析及优化

将“章动”引入齿轮传动,依据动力学理论,分析和探讨了锥差章动传动中的陀螺力矩的计算方法;运用MATLAB的优化工具箱提出了一种新的优化方法。     

传动齿轮在碳氮共渗和淬火中的畸变控制

从热处理内应力和机械加工中产生的残余应力出发,分析了造成传动齿轮在碳氮共渗和淬火过程中发生畸变的主要原因,通过优化工艺路线和淬火工艺参数,提高了传动齿轮的合格率.     

提高冶金设备低速重载齿轮寿命的探讨

通过对冶金设备低速重载传动齿轮的调查分析,探讨了影响齿轮寿命的几种因素和提高齿轮寿命的几种方法.     

滚齿机分度挂轮引起齿向误差的实验研究

通过对滚切直齿、斜齿圆柱齿轮时，分度挂轮传动比不精确调整造成的齿向误差的理论分析和实验研究，推导出了齿向误差的计算公式，找出了影响齿向误差大小的因素。研究结果对提高齿轮加工精度有一定的指导作用。     

小模数圆柱齿轮的齿向误差检测

指出齿轮设计标准与传动公差标准的不统一,增加了齿向误差检测的难度;提出采用通用仪器检测齿向误差的方法和步骤,并进行了检测精度分析,为中小企业小模数齿轮加工的检测提供了切实可行的理论依据。     

齿轮副几何参数对直线共轭内啮合齿轮泵流量脉动特性的影响

流量脉动是引起齿轮泵自身振动及产生流体噪声的根本原因。为了得到流量脉动特性,以某型直线共轭内啮合齿轮泵为研究对象,基于MATLAB软件分析不同重合度所对应的理论瞬时流量曲线,研究齿轮副几何参数对流量脉动率的变化规律。结果表明:齿轮副退出啮合,理论瞬时流量最小。脉动率递增时几何参数影响程度由大到小排列为:齿轮分度圆半径齿轮齿顶圆半径传动比(两齿齿差)齿圈齿顶圆半径;递减时由大到小排列为:齿轮齿数齿轮分度圆半径齿轮齿形半角。为了减少脉动率,对于满足计算的传动比,齿轮齿数确定,齿圈齿数取较小值,而齿圈齿数确定,齿轮齿数取较大值;齿形半角取较大值;齿轮及齿圈齿顶圆半径取较小值;齿轮分度圆半径在33.5～35 mm之间取值。     

变位渐开线直齿圆柱齿轮传动过程接触应力分析

为了便于变位齿轮精确传动设计，基于Hertz公式，计算变位渐开线直齿圆柱齿轮传动的最大接触应力，分析最大接触应力出现的位置，推导最大接触应力和节点啮合时接触应力的比值函数(称为应力比),将变位齿轮最大接触应力的计算式表达为应力比与节点应力的乘积。分析变位齿轮传动中应力比随小齿轮齿数和传动比变化的规律。结果表明：小齿轮齿数Z₁大于17时，随着Z₁增大，应力比减小；小齿轮齿数Z₁小于17时，随着Z₁增大，应力比增大；Z₁等于17时应力比最大；而传动比u增大，应力比会增大。如果齿轮接触强度的设计准则为最大接触应力比节点接触应力大8%或以上，则需要按最大接触应力进行精确设计。提供了需要进行精确接触强度计算的齿数和传动比的数值范围。在实例分析中采用有限元方法验证了推导的应力比计算式的正确性。     

精密行星减速器优化设计及仿真分析

精密行星减速器具有传动精度高、效率高等优点,其性能的优劣对应用系统整体的性能有重要影响。为提高精密行星减速器的传动性能,以二级精密行星减速器为例,建立二级精密行星减速器三维模型,采用带鼓形的螺旋线的组合修形方式进行优化设计,然后对二级精密行星减速器整体轮系进行齿轮接触特性分析,对比分析了修形前后减速器的接触特性。分析结果表明：采用带鼓形的螺旋线修形方式,能够快速迭代获得最优解,并且降低了减速器的传动误差和因啮合变形产生的齿面接触应力集中。     

泵用齿轮副根切重合度的公式创建

为满足外啮合齿轮泵根切齿轮副的设计需要,基于滚齿加工原理,由创建根切半径的计算公式起,推导出一套完整的根切重合度计算公式,据此分析了基本参数对该根切重合度的影响,所得结果由根切齿轮副的三维虚拟模型加以验证。结果表明,根切会使主动齿轮的齿顶点可能进入不了啮合,目前常用齿顶重合度代替根切重合度的计算方法不可靠;除模数外的其它齿形基本参数对根切重合度均有影响,其中变位系数的影响最大;采用齿条刀具的最佳齿顶圆角半径,可以保证根切重合度等于齿顶重合度;当实际的根切重合度过大时,通过降低齿条刀具齿顶圆角半径,可以改善齿轮副的传动质量等。所得根切重合度公式也能为其他常规的根切齿轮副设计,提供一种新的方法。     

从动螺旋伞齿轮精锻成形数值模拟和实验研究

对从动螺旋伞齿轮的精锻成形过程进行三维刚塑性有限元模拟和实验研究,得出了从动螺旋伞齿轮精锻过程的金属流动规律和变形力参数特征,获得了从动螺旋伞齿轮精锻工艺方法和成形力计算公式,为从动螺旋伞齿轮的精锻成形工艺的应用提供指导。     

机床主传动系统双公用齿轮设计研究

基于对机床主传动系统中双公用齿轮传动特点的分析研究，本文提出了一种双公用齿轮齿数设计的新方法，并建立了齿轮齿数设计的计算公式。采用Visual Basic语言编写程序实现了计算机辅助齿轮齿数设计计算，在较短时间内可找到较多的齿数设计方案，为多方案的比较和优化设计打下了基础。