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列车紧急制动过程中踏面温度急剧升高导致车轮踏面的摩擦磨损机理与稳态运行时有显著差异。为了准确预测列车紧急制动过程中踏面磨耗,同时考虑踏面制动过程中车轮踏面与钢轨及闸瓦接触,基于有限元软件ABAQUS建立了踏面制动过程热机械耦合有限元模型,综合考虑制动温升对车轮踏面力学性能、硬度及摩擦因数的影响,仿真得到了紧急制动过程中车轮踏面上温度分布、硬度分布以及接触应力分布,并利用轮轨动力学软件UM得到了紧急制动过程中轮轨接触斑形状以及轮轨蠕滑区相对滑移分布,在此基础上结合Archard磨耗模型对单次紧急制动结束后的踏面磨损深度进行了定量预测。结果表明：对于制动初速度为130 km/h、160 km/h两种工况,踏面最高温度分别达到了397.0 ℃和485.9 ℃,踏面最大累积磨损深度分别为5.90 μm和7.43 μm,与踏面制动实验对比发现,预测结果与实验结果磨损位置及形貌分布趋势一致。 相似文献
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我车间5t双梁桥式吊车基本上处于24小时连续运行状态。因此,大车轮的磨损速度较快。笔者通过多年的实践,总结出利用车床对其进行修复的方案。 一、踏面磨损 国标《起重机械安全规程》规定,“踏面厚度磨损达原厚度的15％时,应予报废。”如果大车轮踏面磨损不超过7％,而轮缘磨损小于原厚度的20％,则可认为踏面磨损是主要修复点,其磨损可修复,见图1。 相似文献
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为控制曲线工况下跨座式单轨列车走行轮胎的磨损,通过胎面橡胶摩擦特性试验提出修正的衰减指数摩擦模型,并采用有限元分析方法研究走行轮双胎的磨损特性,提出采用虚拟外倾方法控制走行轮胎磨损,采用构建曲面走行踏面的方法对虚拟外倾方法进行优化,研究表明:虚拟外倾方法使内、外走行轮胎总的摩擦功降低3.4%,但外侧走行轮胎的摩擦功偏度值增加了25%;相对于虚拟外倾方法,曲面走行踏面方法使走行轮胎总的摩擦功降低了12.9 J,外侧走行轮胎的摩擦功偏度值降低了5.17%,内侧走行轮胎的摩擦功偏度值降低了8.87%,有效降低了走行轮胎的磨损并改善了其磨损均匀分布程度。 相似文献
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基于实验室获得的CL60车轮材料Tγ/A-磨损率曲线建立车轮踏面磨损模型,通过Simpack软件建立C80货车模型进行车辆轨道动力学仿真,利用Tγ/A-磨损率车轮踏面磨损模型对车轮踏面的磨耗规律进行仿真分析。结果表明：25 t轴重、600 m曲线半径工况下,同一转向架的前轮对较后轮对磨耗严重,同时与内轨处车轮相比,外轨处车轮磨耗较为严重;由于Tγ/A-磨损率曲线中磨损率输入取值的连续性,相同工况使用该模型获得的仿真结果比采用Archard磨损系数仿真得到的结果要小,其结果具有更好的精度。基于Tγ/A-磨损率的车轮踏面磨损模型为未来复杂服役环境下的车轮踏面磨耗预测提供了重要的方法。 相似文献
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起重机车轮轮缘低磨耗新型踏面 总被引：1，自引：0，他引：1
轨行式起重机的车轮经常轮缘磨损提前报废,文章认为轮轨间两点接触是导致轮缘磨损的主要原因,建议参考铁路系统业已推广应用的圆弧凹形踏面,采用新型踏面的车轮。文章重点介绍了轮缘接触点上作用力、接触应力和蠕滑率的计算方法,阐述了圆弧凹形踏面的优点。最后提出了起重机采用圆弧凹形踏面车轮的设计原则。 相似文献
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基于有限元Arbitrary Lagrangian Eulerian(ALE)方法和Archard磨损理论建立了CRH5型动车组车轮的磨损分析模型。通过静态以及稳态分析结合修型运算,获取了车轮在典型工况下的磨损规律,包括车轮踏面磨损程度和磨损量沿踏面分布的动态变化规律。基于以上工作,又对不同磨损程度的车轮进行了疲劳寿命分析,总结了在磨损过程中,车轮的疲劳损伤速率随磨损的动态规律。结果发现:车轮的疲劳损伤速率在初期时呈显著下降趋势,当磨损超过整个仿真磨损量的70%时趋于平稳。 相似文献
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起重机在实际的使用中,车轮和轨道之间会有很大程度的磨损,这就要求起重机车轮和轨道的承载能力和抗磨损能力要不断提高。本文利用SolidWorks软件对轨道列车常用的LMA、GDM以及S1002型三种车轮踏面进行再设计,通过软件建立车轮踏面与轨道的配合模型。通过ANSYS软件对三种踏面P60轨道不同的接触状态进行非线性接触分析;采用轮轨法相间隙法,利用Matlab软件对受力较好的踏面进行优化设计;最终对优化前后的车轮踏面进行接触应力以及性能分析,达到提高起重机车轮抗磨损的能力的目的。 相似文献
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在美国伯利恒钢铁公司伯恩斯港钢铁厂,车轮组是起重机最需经常更换的机械部件。本文讨论导致更换车轮组的以下几个问题:轮缘磨损、轴承失效、润滑问题、断轴、踏面剥落以及由于踏面磨损使车轮不圆。解决这些问题可提高起重机的有效利用率,改善司机操作条件 相似文献