基于传递路径试验分析的车用风机噪声优化

针对某国产车型怠速开空调时轴流风机工作引起车内噪声偏大的问题,建立了传递路径分析模型,研究了风机振动传递率试验及分析方法。为保证传递函数的精度,采用矩阵求逆法获取车身端连接点的耦合激励力。结果表明,上横梁风机总成左安装点y向对车内噪声的贡献量最大。风机总成模态频率与激励力频率重合产生共振,通过优化风机总成隔振垫动刚度的方法,将激励力频率与风机总成的模态频率避开,较好地解决了该车内噪声问题。该传递路径研究为车用风机噪声控制提供了思路和依据。     

风机叶片掠过频率噪声的等效激励源辨识方法

离心风机流体激励源位于风机内部,并且是分布式的激励源,可以通过计算流体力学（computational fluid dynamics,简称 CFD）分析计算激励力分布,但无法通过表面的动力响应来反求激励力,验证CFD结果的正确性。针对此问题,建立了风机叶片噪声的等效激励源辨识方法,用实验的方法获得蜗壳振动大小以及候选等效激励点到蜗壳振动测点的传递函数,测量了离心风机在额定工况下的压力脉动大小,通过多项式拟合得到了蜗壳面上的压力脉动分布,为等效源选择提供依据。通过最小误差算法优化选择等效激励源候选点,根据Tikhonov正则化算法反演得到等效激励力大小,再用测量得到的传递函数与反演得到的等效激励力计算蜗壳、机脚等位置的振动响应,来验证反演结果的等效性与准确性。主要的叶片掠过频率峰值反演结果与测量结果误差在2 dB左右,成功反演了离心风机叶片掠过频率等效激励力。     

基于STM32F407的风机故障检测远程振动信号采集方法

针对工业上风机故障检测的远程振动信号采集需求,设计了一种基于相关算法的远程振动信号采集方法;STM32F407微控制器使用基频脉冲信号作为相位计算的基准,并使用64倍频脉冲信号作为模数转换的触发源,使振动频率无论如何变化采样频率都始终保持为振动频率的64倍;STM32F407微控制器完成采集后使用相关算法计算幅值和相角并通过SIM900A通信模块直接将结果和振动数据经由GPRS网络传输给上位机。实验表明,该方法可以实现振动信号的高精度远程采集。     

某车型空调风管振动问题试验研究与优化

某车型空调吹脚模式2挡以上风量时,主驾和副驾地板因后排吹脚风管振动偏大,导致脚底有发麻感。通过对鼓风机的激励源、相邻风管连接位置振动以及吹脚风管本身频响进行测试,确认问题原因为吹脚风管自身刚度不足导致共振。对风管结构优化,将风管振动降低了60%以上,主观评价发麻感消失,问题得以解决。     

剪叉式升降机底座承重框架结构的仿真分析

运用SolidWorks对某剪叉式升降机的底座承重框架进行三维建模,并通过ANSYS对承重框架结构进行有限元分析,探究承重框架结构在实际工况下的应力、应变和固有振动频率。静力学分析结果表明：承重框架结构的强度满足设计要求,但局部变形量过大。在此基础上对底座承重框架结构进行优化,对结构优化后的底座承重框架再进行有限元分析,整体变形量下降了50.74%,满足设计指标要求。最后对优化后的底座承重框架结构进行了模态分析,探究了框架结构的固有振动频率,进而为驱动电机的选择和运行速度的设定提供了参考和依据。     

锅炉引风机调试期间振动问题分析及处理

某电厂两台引风机在调试期间均出现了不同程度的振动问题,主要表现在风机水平方向振动偏大和高转速下振动不稳定两个方面。通过对DCS监测系统振动数据分析,指出动静摩擦是导致风机不稳定振动的主要原因,基础刚度不足是导致风机异常振动的根本原因。现场通过对风机基础进行加固处理后,从根本上解决了引风机振动问题。     

水力激振加剧离心泵振动的试验研究

对一次偶然发现的离心泵振动值偏高问题进行根本原因分析,找出导致加剧泵振动值偏大的根本原因来自于水力激振;通过改善叶轮流道制造质量,达到了降低泵振动值的满意效果,提出高能量离心泵~([1])振动值偏大现象与水力激振有很大关联。     

风机偏心对空冷梁式桥架振动实验研究

空冷风机桥架振动的问题一直困扰着北方火电厂.振动幅值过大引起风机、电机与减速机等设备损坏,影响电厂运行的稳定性与经济效益.以山西孝义某电厂空冷风机桥架速度超标为对象,并使用数据采集仪器和加速度传感器对空冷风机桥架进行了振动测试.通过分析振动信号,并根据产生的频率特征来探索引起风机桥架振动的主要影响因素.测试结果发现,桥...     

大容量轴流风机振动跳变故障诊断及处理

通过分析风机振动跳变前后不同振动幅值工况下的频谱数据,发现风机振动跳变后较高幅值状态下的频谱,在300Hz以下频段出现大量的线性及非线性谐波,在振动跳变故障发生前或较小振动幅值状态下,对应频段内的谐波数量及幅值均明显较小,振动幅值跳变故障是受到某种不稳定、具有摩擦性质的外力激励所致[1],根据风机结构特点,指出了风机可能会发生振动跳变故障的部件范围,解决了风机投产以来始终存在的振动跳变故障。     

高速工业缝纫机振动分析与减振设计

高速工业缝纫机是包装工程中重要的缝制装备,其振动直接影响包装缝制质量。针对高速工业缝纫机存在的振动问题,分析了其振动机理,设计了振动测试实验,对高速工业缝纫机的机壳和底座工作面板进行了振动测试采样。通过对振动测试实验数据进行时域分析和频域分析,计算了不同的电机转速下高速工业缝纫的峰值频率。对高速工业缝纫机的机壳、机壳与底座进行了模态仿真分析,结果表明当电机的振动峰值频率或倍频处在高速工业缝纫整机的一阶固有频率时,会导致电机与机壳产生共振,加大高速工业缝纫的振动。据此提出了橡胶垫减振和机壳减重两种高速工业缝纫机减振设计方案,通过仿真模拟分析了不同厚度橡胶垫对改善机体固有频率的作用,发现随橡胶厚度的增加机体固有频率随之降低;通过对机壳端部部位进行减重设计,大幅改善高速工业缝纫机机壳固有频率,实现高速工业缝纫机减振。     

NOPD技术在小型风机减振中的应用北大核心CSCD

为了研究阻尼颗粒对低频、高频振动减振效果的影响,本文以一台小型风机为振动源,在风机机脚上安装阻尼器,通过传感器和频谱仪采集不同填充率、粒径、颗粒材质在10~8000 Hz振动数据。研究发现:在高频315~8000 Hz内,填充率为100%时减振效果最好,对于粒径为1,2,3 mm 3种颗粒,1 mm小球减振效果最好;在低频10~315 Hz内,填充率在80%时减振效果最好,1,2,3 mm 3种颗粒,3 mm小球减振效果最好;不同材质的颗粒减振效果差别较大,就研究的4种材质颗粒而言,在总频10~8000 Hz内氧化锆球减振效果最好,最终阻尼器的减振颗粒选择1mm的氧化锆球,可以在总频段降低风机机脚振动9.4 dB,低频降低1.7 dB;本研究为颗粒阻尼的减振应用提供一定的参考。     

抽雾风机的故障分析及处理

本文针对炼钢厂连铸车间抽雾风机存在的主要故障,运用ANSYS软件建立有限元模型,采用二维单元,分析风机抽雾效果差和振动不稳的主要原因,提出应对措施,优化风机管道系统结构,减小管道压力损失,管道流量提高了17 474.4 m3/h,确保了抽雾风机运行的安全性、可靠性。将抽雾风机电动机安装底座基础改造成混凝土结构,提高电动机安装底座基础的刚度,改用弹性柱销联轴器,保证了抽雾风机运行的稳定性。风机故障率显著降低,节约了设备维修费用,取得了良好的使用效果。     

基于ANSYS Workbench的箱体式风机结构优化设计

利用Solid Worksd建立风机三维模型,然后利用ANSYS Workbench软件对风机进行强度和模态的仿真计算,结合风机激振频率,对风机共振做出评价,并通过扫频试验台对风机进行扫频验证仿真结果。为避免风机共振的产生,对风机结构进行优化,提高风机刚度,以避开风机激振频率,从而达到改善风机振动的目的。     

螺杆压缩机底座的固有频率分析

运用Solid Works软件建立某固定式压缩机底座三维实体模型,通过simulation分析插件建立有限元模型,进行了底座固有频率分析,得出相应的振型和频率值,同时与激励频率值作对比,看是否会因为底座的刚度问题而引起共振。为类似问题的解决提供一种有效的判定方法。     

循环流化床锅炉高压流化风机振动大分析

针对某循环流化床锅炉高压流化风机在运行过程存在振动超标故障,检修多次发现电机端瓦轴承损坏,更换轴承后,该缺陷仍未能消除。通过多通道振动分析仪测量分析各轴承垂直振动趋势和各轴承垂直振动波德图发现：各测点振动大的主要原因为工频振动,各测点振动值呈现近乎周期性波动;设备在惰走过程,振动波动现象依然存在。根据该特征判断引起高压流化风机振动的主要原因为拍振现象,为降低该风机振动,在临近风机连接基础上,挖出5000mm长、100mm宽、200mm深的隔离区间。采用以上措施后,该高压流化风机振动状况明显改善,运行过程中各测点振动值小于2mm/s,风机可以长时间安全稳定运行。     

脱硫氧化风机振动偏大原因及处理方法分析

对脱硫氧化风机振动偏大的主要原因进行了分析，并提出了解决方案。实践表明，该方案处理得当，风机振动大幅下降，取得了显著效果。     

基于拓扑与形状优化的柴油机机体低振动设计

为实现机体的低振动优化设计,在试验验证有限元模型正确性的基础上,采用拓扑优化和形状优化方法,保证不同层次优化模型的承接性,以机体模态频率和整机振动烈度值作为优化设计目标,采用数值模拟方法对机体进行振动响应分析,为机体的优化设计识别出机体振动状况分布。以四缸柴油机机体的虚拟样机为设计对象,通过拓扑优化与形状优化得到设计变量最优解,并综合考虑相关因素确定全部布局和细节设计的最终优化方案。优化结构分析结果表明,优化后各阶模态频率均得到了提高,同时整机振动烈度值降低了34.8%,优化后的机体在满足结构刚度和强度条件下实现了机体振动烈度处于安全区域。研究表明所提出的拓扑优化和形状优化在设计效率和精度都有所提高,在机体的低振动设计中可行且有效。     

悬挂设备隔振频率与刚度优化分析

基于隔振原理,首先给出了系统频率避免共振需要满足的条件;其次,以E3C动车组牵引变压器冷却单元风机组为研究对象,建立了详细的有限元模型,通过对其进行模态分析得到变压器组装的刚体振动频率和冷却单元吊梁的弹性振动频率;然后,按照变压器组装的垂向浮沉振动、风机组的自身工作振动、冷却单元吊梁的垂向弹性振动对组合模型振动的影响依次降低的原则,研究了风机组避免与三种激励发生共振所需的悬挂频率与刚度;最后,通过避开三种激励的主共振区得到最优的风机组悬挂频率和风机组安装座减振橡胶刚度。     

某型号电机底座模态分析及固有频率的优化

为计算某型号电机底座的固有振动频率,研究其共振特性,利用Lanczos 法对其进行模态分析,得到了前6阶固有频率及振型。在此基础上,运用Hyperworks软件的Optistruct模块,对底座结构的固有频率进行优化。优化结果表明,此方法能有效提高底座的1阶固有频率,从而避开谐振区,抑制电机与底座之间发生共振。     

新叶形对旋风机噪声特性研究

以C-4原始翼型为基础,设计正向对称双头尖和双头钝2种新叶形。计算研究3种叶形对旋风机正反风性能,设计工况噪声声压及其频谱特征。结果表明:3种叶形对旋风机正反风性能良好。双头钝叶形较原始翼型风机平均总声压值在进口降低2.2 dB,在出口降低4.27 dB;双头尖叶形声压值较原始翼型风机总声压略有增大。在两级叶轮叶片通过频率叠加频率附近区域,3种叶形噪声水平在整体频率范围内均最高,其中双头钝叶形噪声最低,声压值分别低于原始翼型和双头尖叶形约3,7 dB。