鞍钢鲅鱼圈7m焦炉烟气脱硫脱硝技术应用实践

介绍了鞍钢股份有限公司鲅鱼圈钢铁分公司炼焦部7m焦炉烟气排放现状,阐述了焦炉烟气脱硫脱硝技术的工艺选择、工艺原理和技术特点.通过应用SDS干法脱硫+布袋除尘+中低温SCR脱硝技术,焦炉烟气SO2和NOX排放浓度分别达到了8～10 mg/m3和100～120 mg/m3,颗粒物排放浓度<10 mg/m3,均符合国家超低排放标准要求,具有推广和借鉴意义.     

含高浓度污染物的球团烟气净化技术进展与选择

对钢铁行业内球团生产线的类型进行了介绍,并对含高浓度污染物的球团烟气净化技术路线进行了论述和分析,力求选择更为合适的脱除含高浓度污染物的球团烟气脱硫脱硝技术路线,使含高浓度SO2、NOx的球团烟气达到超低排放标准,减少钢铁行业的大气污染物排放总量.     

马钢高炉煤气精脱硫工艺路线探讨

介绍了典型的高炉煤气组分、硫化物的存在形式以及热风炉燃烧排放现状,并对高炉煤气精脱硫的必要性进行描述,重点介绍了行业内已投产运行精脱硫工艺的原理及应用案例,在此基础上,对精脱硫工艺路线选择进行了探讨。     

旋转喷雾干燥脱硫工艺在烧结机上的应用

328m2烧结机脱硫系统处理烟气量为198万m3/h,采用旋转喷雾干燥脱硫工艺进行全烟气脱硫。系统运行后SO2排放≤100mg/m3,脱硫效率≥90%,粉尘排放≤30mg/m3,完全满足国家环保要求。     

钠基干法脱硫在某钢铁厂燃气锅炉中的应用

文章介绍了某钢铁厂电站燃气锅炉烟气钠基干法脱硫工程的主要系统构成、设计计算和设备选型.工程建成投产以来,设备运行稳定,外排烟气粉尘浓度≤5 mg/m3,SO2浓度≤35 mg/m3,达到了超低排放的要求,是钠基干法脱硫工艺在燃气锅炉上的一次成功应用.     

钠剂干法脱硫工艺在燃气锅炉中的实践应用

燃气锅炉烟气钠剂干法脱硫工艺简单、运行成本低、脱硫效率高,实现烟气SO2超低排放,无二次污染,具有较强的前瞻性和可复制性。介绍了莱钢燃气锅炉应用干法脱硫工艺的改造实践及效果。     

高硫烧结烟气超低排放工艺技术选择及应用

本文通过对烧结烟气脱硫脱硝技术用于高硫烟气(SO₂质量浓度高)条件实现超低排放的可行性进行分析，筛选出用于高硫烧结烟气脱硫脱硝超低排放技术：石灰石-石膏脱硫+SCR脱硝。结合高硫烧结烟气特点，提出了一种适合的技术路线：电除尘+石灰石-石膏脱硫+非湿电式深度净化+一级烟气补热+GGH+二级烟气补热+中温SCR脱硝。基于该技术路线的超低排放工艺在高硫烧结烟气治理上进行了应用，处理后烟气中颗粒物、SO₂、NO_x的质量浓度分别为7.01、8.25、35.31 mg/Nm³,能够连续稳定实现超低排放。     

承钢360m~2烧结机湿法烟气脱硫工艺应用

通过分析承钢2号、3号360 m2烧结机石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺流程,采取适当延长烟气与脱硫剂接触时间,提高吸收塔浆液循环量,控制合理的浆液密度和p H值,降低烟气温度等措施,该系统脱硫效率达到了95%以上,脱硫后烟气中SO2含量100 mg/Nm3,烟尘含量50 mg/Nm3,副产品石膏的纯度90%,含水率10%。实践证明,该脱硫工艺对承钢烧结烟气脱硫效果明显,除尘效率较高,年可减少SO2排放1.2万t。     

烧结烟气脱硫工艺技术发展与应用

烧结工序是钢铁企业SO2的主要排放源之一,烧结烟气的主要特点是烟气量大,SO2浓度变化大,烟气温度较高,烟气挟带粉尘多,含湿量大,具有腐蚀性等,针对烧结烟气的特点本文简要介绍了烧结烟气污染的控制方法以及国内外烧结机烟气脱硫技术的发展状况,结合国内几个烧结烟气脱硫技术在钢铁企业中应用的实例,着重叙述了烧结烟气脱硫技术经济参数及运行效果,并简要提出了钢铁企业选择烧结烟气脱硫工艺应注意的问题.     

高炉煤气精脱硫一体化工艺研究与中试应用

本文对钢铁行业高度关注的高炉煤气干法精脱硫的工艺技术及其特点进行分析介绍,研究开发并建设高炉煤气脱硫工业侧线试验装置。通过合理的引起方案,将高炉煤气引至配套建设的高炉煤气干法精脱硫一体化装置,对高炉煤气精脱硫技术进行可行性中试试验应用研究,使原始高炉煤气得到有效净化。中试试验研究表明此技术能有效脱除高炉煤气中的硫、氯等元素,使高炉煤气各用户端燃烧后烟气排放硫含量达到钢铁行业超低排放要求,为进一步工业化应用提供良好的数据基础支撑和工程经验,对高炉煤气精脱硫技术的发展起到引领作用。     

工业硅冶炼烟气脱硫生产实践

为了使芒市永隆公司4条工业硅生产线的冶炼烟气排放满足现行国家及地方大气污染物排放标准,基于硅冶炼工艺,采用石灰石-石膏工艺进行脱硫改造.脱硫系统核心是SO2吸收系统、石灰石浆液制备和储存系统、石膏脱水系统.对比了脱硫前后烟气参数,结果表明,尾气SO2和NOx排放浓度均小于150 mg/Nm3,优于重点区域污染物排放要求...     

宝钢高炉热风炉烟气超低排放治理工艺技术选择及应用示范

基于宝钢高炉热风炉烟气在治理前的排放情况,分析了不同治理工艺技术的优缺点,最终选用了从目前看最为安全、适应高炉热风炉工况的钙基固定床烟气治理工艺技术。介绍了该工艺技术在宝钢4号高炉一年的运行实绩,从安全、脱硫效果、运行维护及成本等多方面,再次验证了其安全性、稳定性、适应性及经济性,从而为宝武集团内及国内外其他厂家提供可借鉴的应用示范,进而助力我国高炉的绿色低碳生产与技术进步。     

铁矿烧结烟气氧化- 氨法协同脱硫脱硝

铁矿烧结是钢铁行业SO2和NOx的主要排放源,采用氧化- 氨法工艺对铁矿烧结烟气进行协同脱硫脱硝研究。结果表明,预先氧化烧结烟气、提高吸收液中SO2-3初始质量浓度、pH值和增大液气比均有利于提高脱硫率和脱硝率,而烟气温度及烟气中NO质量浓度和SO2质量浓度的升高,均不利于烟气同时脱硫脱硝。在适宜的条件下,脱硫率和脱硝率分别达到97.95%和47.54%,烟气被氧化后进行氨法脱硫脱硝,最终脱硝产物为N2和NO-3。     

泰钢180m^2烧结机烟气脱硫工艺探讨与实践

通过几种脱硫工艺的比较,认为泰钢180m2烧结机更适于采用旋转喷雾干燥（SDA）脱硫工艺。SDA工艺利用喷雾干燥原理,将石灰浆液经过高速旋转的喷雾装置,雾化成细小的液滴,在吸收塔内与烟气中的SO2反应。泰钢依据烧结烟气特点,选择了脱硫设备的型号及参数,工程投产后,脱硫效果明显,烟气中SO2浓度由1200～1400mg/m3降至200mg/m3以下。     

烧结烟气脱硫技术的研究与发展

从中国烧结烟气SO2排放的严峻形势出发,论述了烧结烟气的特点及SO2的控制方法,介绍了石灰 石膏法、氨 硫酸铵法、密相塔法、循环流化床法、MEROS法和活性炭法等几种典型烧结烟气脱硫技术的工艺原理,分析了中国烧结烟气脱硫技术的发展,通过研究提出了选择性脱硫方法与实施方案,并论述了烧结烟气脱硫技术的选定原则与发展方向。     

CODS溶剂脱除高炉煤气中有机硫性能考察

为了研发脱除高炉煤气中有机硫的技术方法,以便优化利用钢铁厂的高炉煤气,降低高炉煤气用户的烟气硫含量,达到国家超低排放建议,以钢厂高炉煤气为原料,考察了高效复合脱硫有机溶剂(CODS)脱除有机硫和硫化氢的性能,对CODS溶剂的吸收工艺条件进行了优化,并分析了高炉煤气中有机硫的脱除机理。试验结果表明,在CODS溶剂浓度为45%、气液比(V_g/V_L)为180、操作温度为45 ℃的优化工艺条件下,净化气中的H₂S和有机硫浓度分别为2.4和15.8 mg/m3,总硫量为21.0 mg/m3,达到国家超低排放建议的同时又兼顾经济性。     

超低排放背景下高炉热风炉达标排放技术现状分析

测试5家钢铁企业高炉煤气中硫化物质量浓度，热风炉废气排放口二氧化硫、颗粒物及颗粒物中主要离子质量浓度。分析高炉煤气中硫化物组分、末端治理设施脱硫效率及排放废气中产生的“二次污染物”等。结果表明：高炉煤气精脱硫及相关末端治理设施均能使排放废气满足《关于推进实施钢铁行业超低排放的意见》中排放限值要求。钢铁企业可根据高炉煤气中硫化物质量浓度、高炉煤气中有机硫与无机硫质量浓度范围、设备占地面积及运行维护成本等因素，选择适合自身的高炉热风炉达标排放技术。     

余能发电厂燃气锅炉脱硫除尘改造实践

介绍了宁波钢铁有限公司余能发电机组的负荷变化情况及燃气锅炉烟气污染物排放的特点,确定采用碳酸氢钠干法脱硫配套布袋除尘工艺。介绍了碳酸氢钠干法脱硫及布袋除尘工艺的原理、流程,分析了运行效果,指出实现超低排放的重要意义。     

旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术研究

针对日趋严峻的钢铁行业污染问题和日趋严格的排放要求,分析烧结烟气氨法脱硫工艺特点,提出旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术:通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流-声波-相变复合凝并作用下,有效控制脱硫塔的出口SO_2及粉尘质量浓度。对柳钢110 m~2烧结机脱硫塔进行改造试验,结果表明:在不增装湿电除尘器的情况下,当入口烟气流量和温度大幅度波动时,改造后的出口SO_2质量浓度稳定控制在32 mg/m~3以下,出口粉尘质量浓度稳定控制在10 mg/m~3以下。新技术的应用有效脱除了氨法脱硫过程中形成的气溶胶,使烧结烟气氨法脱硫工艺实现了稳定、高效、经济的污染物协同超低排放。     

焦炉烟气脱硫脱硝技术的应用实践

介绍了SDA半干法脱硫+SCR脱硝法在焦炉烟气治理中的应用。针对实际应用过程中存在设计指标偏高、环保设施无备用、脱硫效果不稳定、催化剂活性低等问题，进行了工艺参数调整、稳定焦炉生产，降低原烟气指标，保证排放指标达标；在脱硫脱硝系统前端增设了SDS干法脱硫，并实施了风机扩容改造，风机、脱硫系统均实现了备用。优化后脱硫脱硝系统运行稳定，在线监测数据稳定达到超低排放指标，使用高炉煤气和焦炉煤气掺烧加热时，SO₂、粉尘、NO_x减排总量分别为688.82 t/a, 473.04 t/a, 1 419.36 t/a,污染物减排效果显著。