降低攀钢高炉铁损刍议

本文简介了攀钢高炉历年的生产与铁损情况，分析了攀钢高炉铁损的主要走向及分布，着重分析了其铁损高的主要原因，提出进行综合治理是降低攀钢高炉铁损的有效途径。     

浅谈攀钢高炉铁损问题及对策

近年来，攀钢高炉铁损居高不下。本文对高炉生产、炉外脱硫等环节影响铁铁损的主要原因进行了分析，认为影响铁损的因素较多。指出降低铁损庆应在改善炉渣性能、继续探索合理的炉料结构、高炉喷煤、减少高炉事故、改进炉前操作、降低炉外脱硫造成的铁损等方面采取相应的措施。     

降低攀钢高炉铁损技术措施分析

介绍了攀钢钒钛矿冶炼高炉铁损的分布及走向,结合钒钛矿冶炼渣中TiO2含量高、炉渣黏度大的特点,分析了铁损高的原因以及降低高炉铁损的主要方向,提出了改善炉渣性能的具体措施,并通过优化高炉操作,强化高炉冶炼,使高炉的铁损降低到了6%以下。     

影响攀钢高炉铁沟料使用寿命的因素

从铁沟料原料、施工、高炉渣、出铁沟的结构等方面分析了影响攀钢高炉铁沟料使用寿命的因素。并提出了解决办法。     

攀钢新3号2000m^3高炉降铁损生产实践

对攀钢新3号2000m3高炉降铁损生产实践进行了总结.通过采取减少入炉粉末、优化炉料结构、优化鼓风动能参数、适当发展边缘气流等技术措施,实施低硅钛操作,使高炉长期稳定顺行,各项技术经济指标逐步改善,铁损达到6%以下.     

高炉冶炼钒钛矿时的铁损与节能

本文通过对攀钢高炉现场生产钒钛高炉渣连续取样化验分析和矿相鉴定,分析了炉渣带铁与能耗关系;探讨了攀钢高炉渣带铁规律,铁损原因,铁损与钛的碳氮化物关系;讨论了降低攀钢钒钛高炉渣带铁的措施。     

冶炼钒钛磁铁矿对高炉铁损影响的分析

高炉由于钒钛磁铁矿冶炼的特性,其铁损远高于普通矿冶炼,通过现场取样测试,分析了高炉铁损的走向分布及铁损形态。     

承钢2500 m^3高炉降铁损研究

分析了2500 m3高炉冶炼含钒钛铁矿炉渣的铁损高于普通渣的主要原因.随着渣中TiO2含量升高,高炉渣变稠,料柱透气性变差,会产生一系列负面反应,最终造成铁损增加,生产成本增加;提出了降低铁损的措施.     

攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿降低铁损的生产实践

攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿由于炉渣存在TiO2还原问题,炉渣粘稠,渣铁难分,入炉品位低,冶炼渣量大,炉前维护与出渣、出铁技术落后,高炉铁损高达5％～10％,远高于普通矿冶炼高炉铁损。通过采取优化控制炉渣成分与冶炼炉温,对炉前出渣、出铁进行系列改进,低品位冶炼强化技术,快速开停炉技术,新3＃高炉操作优化等措施,2012年铁损由5．76％降至5．41％,2013年铁损降至4．3％,取得了明显的技术效果与经济效益。     

冶炼钒钛磁铁矿对高炉铁损影响的分析

高炉由于钒钛磁铁矿冶炼的特性,其铁损远高于普通矿冶炼,通过现场取样测试,分析了高炉铁损的走向分布及铁损形态。     

影响攀钢高炉铁沟料使用寿命的因素

从铁沟料原料、施工、高炉渣、出铁沟的结构等方面，分析了影响攀钢高炉铁沟料使用寿命的因素，并提出了解决办法。     

攀钢降低高炉铁损技术研究成果达国内先进水平

“降低攀钢2000m3高炉铁损系统技术研究”的研究成果达到国内先进水平。降低高炉铁损等于多炼铁。攀枝花高钛型钒钛磁铁矿高炉冶炼铁损过去一直居高不下，比普通矿高约2～3倍，成为制约攀钢高炉经济指标的重要因素。     

高炉铁水罐凝铁的试验研究

中国人民解放军2672工厂炼铁分厂现有2×100m~3和1×300m~3高炉,自89年以来高炉铁损比较严重,尤以300m~3高炉更甚,总铁损达5～7％。铁损主要产生于以下三方面: 1)高炉铁沟凝铁,约占1～2％; 2)出铁和铸铁时喷溅,约占1％; 3)铁水罐凝铁,约占4～5％。     

攀钢高炉碱金属状态的调查研究

本文通过对攀钢高炉现场取样调查分析,查明了高炉炉料碱金属的来源及高炉的排碱情况,并对高钛型炉渣的排碱能力进行了分析,据此提出了综合回收利用水浸提钒残渣的一种方法。     

回收攀钢高钛型高炉渣中金属铁的探讨

简介了攀钢高钛型高炉渣的带铁情况及其特点，形式与原因，分析了存在形态和回收的可行性，探讨了回收下渣中液态金属铁和主沟干渣中固态金属铁的途径。     

对攀钢高炉铁罐内衬掉砖情况的调查分析

介绍了攀同炉铁罐内衬掉砖的情况，对影响铁罐内衬掉砖的因素进行了分析，并对提高铁罐内衬寿命提出建议。     

攀钢新3#高炉年修后指标优化原因分析

在探索出了大型普通高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿操作规律的基础上,通过对年修前后技术经济指标的对比,认为在下部调节的基础上,降低休风率、合理的上部装料制度和加强炉前出铁管理是促进新3#高炉指标优化的主要原因.     

攀钢高炉炉渣性能分析

攀钢高炉渣是典型的高钛型高炉渣,炉渣TiO₂质量分数超过20%,炉渣性能在很大程度上受渣中TiO₂还原程度的影响。攀钢高炉渣实际上是一种CaO-SiO₂-MgO-Al₂O₃-TiO₂五元炉渣,渣中TiO₂质量分数目前约21%～22%。渣中硅酸盐相矿物约占70%～80%,钛酸盐相约占20%,其余矿物为金属铁和碳氮化钛固溶体。炉渣熔化性温度约1360～1380 ℃,炉渣熔化性温度区间一般约20～30℃。在正常炉况下,在高温下液态炉渣的黏度约0.5 Pa•s。TiO₂的还原对炉渣性能的影响机制和定量的关联性仍需进一步深入研究。