水管径油,气管线现场磁漏检测系统

统计资料表明，腐蚀是造成油、气管事故的主要原因。管线老化和输送更强的腐蚀性流体会增长管线腐蚀和事故率。管线事故所造成的环境影响、安全问题和清理管线泄漏油、气的昂贵费用是相当大的。美国和加拿大的大部分油、气管线的管径为６０￣１６８ｍｍ，管长一般小于３ｋｍ。有效的现场检测油、气管线技术是非常有限的，同时没有可以采用的检测管径小于１１４．３ｍｍ管线的满足要求工具。现已研制出一种用于检测小管径管线的磁漏式     

小管径油气管线现场磁漏式检测系统

腐蚀是造成油气管线事故的主要原因，而有效的现场检测油气管线技术是非常有限的，本文介绍了一种用于检测小管径管线的磁漏式检测系统，通过实例证明了该检测系统在小管径的应用中能够获得精确的腐蚀数据，大大减少了管线事故和维修费用。     

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随着长输天然气管线埋地时间的增长，由于管道材质问题或因施工、腐蚀和外力作用造成的损伤，使管管道状况逐渐恶化。管线故障的发生严重制约了集、输气能力的提高，导致管线维修改造费用增大，造成较大的经济损失；同时由于事故时有发生，直接威胁人身安全和破坏生态环境；因此对长输天然气管线进行风险性评价是非常重要的。对四川石油管理局长输天然气管线的状况进行了分析，找出了管道事故主要是因腐蚀造成的，因此必须对所有老管线逐步进行检测、评价、维修。提出了管线检测方法及评价整改程序，采用国内外技术综合方法对管线开展检测评价和风险管理     

S4水管线阴极保护的防腐设施

埋设在地下的油、气、水管线及电缆等在土壤的作用下常发生腐蚀,导致管线穿孔或发生电讯事故,而且这些地下隐蔽设施检修起来很麻烦,土方量大、排水困难.我厂近年来水管线已有泄漏情况发生.如 1990年S_2水管线(ф700mm铸铁管)腐蚀穿孔,停水更换部分管道;1993年5月份S_1水管线(ф600mm铸铁管)也因腐蚀穿孔而更换部分管道.     

含CO_2湿气管线内腐蚀直接评价关键技术研究与实施

研究了含CO2湿气管线内腐蚀直接评价(WG-ICDA)技术,重点分析影响含CO2湿气管线内腐蚀直接评价成功与否的关键技术——间接检测。结合中国南海某输送含CO2湿气管线,运用气液两相流动预测模型以及CO2腐蚀预测模型,对整条湿气管线输送系统进行分区划段,计算湿气管线各处的持液率和腐蚀速率,并对湿气管线各处发生腐蚀的可能性进行优先次序排列,从而确定出管线容易发生腐蚀的高风险临界位置。     

国内简讯

改进常减压蒸馏装置高低速减压转油线的连接方式常减压蒸馏装置的减压转油线是由四组从加热炉出来的高速转油线(φ377×12mm)和到减压塔进料的低速转油线(φ1620×10mm)组成。我厂常减压蒸馏装置高、低速转油线的连接一直采用垂直的连接方式。高速转油线中的高速流体在汇合处,由于通道截面积由高速线的0.3915m~2突变到低速转油线的2.0106m~2,液体在此处大量气化,形成很大的冲击力,使高速段的流体造成对低速段管线的直接冲刷腐蚀,使得已形成的腐蚀保护膜遭到连续性的破坏,不断产生更深层的新的腐蚀。因此,装置的每个检修期都要对10mm厚的不锈钢防腐层进行更换。     

长庆油田小口径管道内检测机器人研究与应用

综合涡流和超声波检测技术,针对长庆油田CO2驱小口径管道,成功研制了小口径管道电磁涡流内腐蚀检测机器人和超声波内腐蚀检测机器人,并在长2.97 km、管径为Φ114 mm、壁厚为4.5 mm的管线上进行了试验。研制过程包括检测系统探头、腐蚀情况检测系统、壁厚检测系统、采集处理系统、动力控制系统、储存分析系统、里程记录单元以及上位机成像系统、整体检测系统的设计和开发。电磁涡流内腐蚀检测机器人可用于Φ89 mm、Φ114 mm、Φ133 mm管径的腐蚀检测,能够通过4D弯头,能将管道腐蚀、壁厚减薄甚至盗油孔等隐患进行检测、定位。超声波内腐蚀检测机器人,能够对输油管道进行全程检测和数据记录,确定缺陷在管道上的位置,形成相应波形曲线。     

延迟焦化装置焦炭塔急冷油管线腐蚀原因分析

延迟焦化装置焦炭塔塔顶急冷油注入管线出现严重腐蚀减薄现象(最薄处2.0 mm)。从工艺环境、腐蚀机理和管线选材等方面进行了原因分析,认为腐蚀原因是由于工艺控制不当、选材设防不足造成高温硫腐蚀,引起管线严重减薄泄漏。针对腐蚀泄漏问题提出了材质升级、工艺控制和腐蚀监控等整改措施。     

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西南油气田天然气输气干线两付线自1979年9月建成投产至今国内外腐蚀造成的管道事故86起。为评价水下及埋地管线的腐蚀状况,1998年4－5月地全线260.7km进行有重点的密集性开挖,208个探坑反映出石油沥青涂层一部分老化明显。1999年3月输气处利用世界银行贷款项目,对两付线中的榕山至佛荫段管线进行了（漏磁）清管智能检测,发现的外腐蚀点比采用腐蚀探坑调查时增多。由于智能检测器的外定标为2km左右一个,尽管检测出有较多、较严重的外腐蚀点,但却难以定位开挖处理。借助最新产品RD400－PCM电流梯度探测仪,对水下及埋地管线严重外腐蚀管段进行检测定位,定位准确率达到98％,减小了不必要的开挖及费用。本文介绍利用RD－PCM检测水下管线外腐蚀和腐蚀定位,以及检测涂层破损和CP故障。     

武汉石油化工厂设备腐蚀调查报告

第13周期,我厂炼制的原油基本为鲁宁管输油,后期炼制了部分渤海油。原油性质为硫含量高、盐含量高、酸值高,因而设备的腐蚀是严重的。一、常减压装置1.常减压装置腐蚀现状常减压加热炉管、出口管线、转油线及常减压塔进料段以冲蚀为主,常压炉四路出口管线上先后五次泄漏(1987年度),出口管线至集合管处冲蚀沟槽为流线型。减压转油线进料口底壁严重减薄,最薄处为7.4mm(原厚为14mm,使用时间为18     

柱塞泵系统减振技术的应用

柱塞泵振动主要是柱塞泵设备振动和管汇振动。陆梁集中处理站原设计的柱塞泵回流管线管径为DN65 mm,出口管线管径为DN80 mm,容易造成柱塞泵的出口管线振动。通过计算,将回流管线的管径扩大到DN80 mm,出口管线的管径扩大到DN100 mm,降低了介质的出口流速,缓解了柱塞泵出口管线的振动。将原设计的90°出口管线弯头改为120°的弯头,降低了柱塞泵出口管线的沿程摩阻,减少了管线由于受力较大引起的流体脉动现象。柱塞泵系统的管线设计应尽量考虑引起管线振动的因素,同时在选择管线附件时应考虑对管线的摩阻和共振问题。     

高硫高盐油气混输管线腐蚀因素分析

输送油、气、水混合介质的伊朗某油田集输管线发生了多起腐蚀泄漏生产事故,泄漏点主要集中在管线低位处、水平段及上坡处。通过对流体介质、腐蚀类型分析并对腐蚀产物进行化验测试得知,介质中高含硫化氢、氯化物和盐类物质是产生腐蚀的主要因素,这些物质溶解在水中加速了碳钢管线的腐蚀。微生物的存在也是产生腐蚀的因素之一,微生物腐蚀(MIC)是一个复杂的腐蚀过程,材料上常见的微生物如细菌、真菌、藻类和酵母等造成直接或间接的腐蚀。许多类型的细菌都能引起腐生物腐蚀,而常见的细菌腐蚀是硫酸盐还原菌(SRB)腐蚀,SRB的存在加速了点蚀泄漏的进程。     

川渝含硫气田腐蚀控制方法

川渝含硫气田H2S、CO2含量高,同时伴有气田水,生产过程中腐蚀问题非常突出。分析了川渝气田金属材料的主要腐蚀行为,并根据川渝含硫气田井下管线、站内采气管线、站外集气管线及净化厂的不同工况,在腐蚀控制、腐蚀检测及腐蚀数据管理方面开展了针对性研究。     

片状电感探针研制及其在乙烯装置的应用

片状电感探针是腐蚀在线监测系统的重要组成部分，由于其片状的结构，尤其适合小管径管线的腐蚀监测。为了模拟管线的腐蚀状况、评价片状电感探针监测数据的准确性，进行了实验室对比实验研究，结果表明：片状电感监测的腐蚀速率略小于同期挂片数据，但二者相对误差未超过20％，说明监测数据可靠；通过在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司现场应用，证明片状电感探针的运行稳定，可有效地指导设备的防腐蚀工作。     

油田地面管线腐蚀穿孔原因分析

为弄清油田地面管线腐蚀穿孔和跑油事故的原因,对管线开展了质量调查、腐蚀监测、成分分析等,并对腐蚀产物膜也进行了分析。     

管线快速堵漏工具的设计与应用

在油田生产中,随着油井生产周期的延长,油井输油管线常因腐蚀穿孔等造成输送介质的泄漏,造成安全隐患及环境污染等事故。针对现场存在的堵漏速度慢、经济性差、工人劳动强度大等缺陷和不足,研制了一种管线快速堵漏工具,适用于多种管径、不同位置带压堵漏的需要,能达到不动火而对管线泄漏点进行快速堵漏。     

减压环境下的腐蚀实验研究

通过减压蒸馏模拟实验装置,以某企业的减压塔侧线油为实验介质,实现侧线油在相应的减压、高温环境下的腐蚀环境模拟实验。模拟实验结果发现:在减四、减五和减底段的条件下腐蚀速率较高,在减二液相条件下碳钢、06Cr13和022Cr19Ni10材质的试片腐蚀速率小于0.25 mm/a,减三段液相条件06Cr13和022Cr19Ni10材质的试片腐蚀速率小于0.25 mm/a,减四、减五和减底段液相条件下,022Cr19Ni10不锈钢腐蚀速率小于0.25 mm/a。且在减二、减三、减四、减五和减底段各条件下,汽液交界处腐蚀速率均高于液相。利用减压蒸馏模拟实验装置对减四线、减五线油进行了减压分馏实验,结果发现侧线油中的环烷酸出现浓缩,酸值可浓缩至原值的4倍。     

异径管内穿插在线修复技术

高升油田开发近20年,油、气、水地面生产管线基本达到设计使用年限,腐蚀严重,管线泄漏事故比较频繁,给油田生产管理带来困难,同时造成较严重的经济损失,而受生产成本制约,无法对所有腐蚀管线进行及时更换,因此需寻求一种经济有效的修复在线旧管线的技术,来满足油田生产的需要.     

油气管线三监控仪的研制及应用

油气管线三监控仪是根据长庆油田各采油厂集输大队目前存在的三个突出问题研制的：①输油管线因操作失误倒错流程，蜡堵、球堵、冰冻等原因造成的管堵，导致压力上升，如不能及时发现处理将损坏油气管线，造成严重跑油、跑气事故；②当输油管线无油空泵运转时不及时停泵将烧毁泵头，更严重的是空泵长时间运转，加热炉因无油继续加热就会发生爆炸事故；③当输油管线发生漏油或打眼偷油时不能及时发现会造成直接经济损失。上述问题都与压力参数有关，如果设计一套仪器能够控制三个参数：超压、欠压、低于正常压力值，并能根据不同管线的不同工…     

加工含硫原油装置的管线防腐管理

<正> 生产中因管线腐蚀而造成事故,形成的危害是不言而喻的。在炼油装置中造成管线腐蚀的原因是多方面的,但在加工高含硫原油的装置上,其腐蚀主要来源于原料中所含有的硫化物及环烷酸的腐蚀。关于硫腐蚀的机理,在高温下对加工含硫原油装置碳钢管线的腐蚀情况,前面已有文章专门论述过(见《齐鲁石油化工》1982年第6期),这里不再赘述,仅就影响这些腐蚀的主要因素、注