风力烟丝输送系统的改进

为解决使用过程中存在的烟丝造碎大和烟丝组分分离及烟丝填充能力降低等问题,对风力烟丝输送系统进行了改进:确定合理的风速;采用变频调速技术,以及设置瞬间补风装置削减风速峰值等方式,提高风速的稳定性;吸丝管风速实现独立调节;改进吸丝管的用料;采用无振动转塔式喂料机,防止烟丝分层;提高电控系统的自动化程度。改进后风力烟丝输送过程中烟丝造碎率降低了0.94%,每年可节约成本约500万元。     

风力送丝系统配丝装置的改进应用

为解决风力送丝和配丝过程中产生的烟丝分层及造碎率较高等问题,提高送丝环节的控制能力,在原风力配丝装置的基础上,吸收小车送丝的优点,采用喂入式配丝方式,开发出了新型风力配丝装置。生产验证结果表明,与改进前相比,系统风速降低4.0m/s,整丝率提高1.40%,碎丝率降低0.50%,有效降低了配丝和风送过程中的造碎,较好地解决了烟丝分层问题,控制精度明显提高。     

转盘振动喂丝机吸丝口的改进

风力送丝系统中的转盘振动喂丝机在运行过程中,转盘中的烟丝受振动易发生烟丝分层,导致卷烟机落料器吸入烟丝结构差别大、吸丝时间长、卷烟质量不稳定等问题,为此,对转盘振动喂丝机的吸丝口进行了改进.改进措施为:①采用浮动式吸丝口替换喂丝机的固定式吸丝口;②拆除振动系统的减速电机,取消转盘的振动功能.改进后有效解决了转盘振动喂丝机的烟丝分层问题,卷烟机落料器内烟丝碎丝率变异系数降低了0.23,吸丝时间减少了13 s;烟支端部落丝量降低2.41 mg/支,吸阻标准偏差降低51.2 Pa,烟支重量标准偏差降低5.5 mg/支.实际测试结果表明,风送到卷烟机落料器内的烟丝结构更加均匀,提高了烟支卷制质量的稳定性.     

烟丝气力输送系统送丝管风速的测量

基于烟丝气力输送系统送丝管与回尘管风速的关系,提出了一种在回尘管上安装孔板流量计以间接测量送丝管风速的方法。实际应用表明:此方法的测量误差小于5%,满足工业检测要求。     

卷烟厂风力送丝组合供丝控制系统的开发与应用

介绍并分析了卷烟机风力送丝中主管尾部补风和旁路定风量全补风两种模式的控制方法及其优缺点,提出了风力送丝组合供丝控制技术的原理,该控制方法采用SIENENS的S7-200和S7-300PLC、MP370及PROFIBUS现场总线实现组合供丝。卷烟厂采用风力送丝组合供丝控制系统后,送丝风速控制在(17·5±1·5)m/s,风机电机、变频器选型由原设计的55kW降低到37kW,系统运行稳定,运行费用降低,节能效果达30%左右。     

卷烟机风力送丝落料器的设计

深圳卷烟厂设备在异地搬迁改造中,将原来为GD121型卷烟机配套的小车送丝供料,改为风力送丝供料,委托许昌烟机公司设计开发与GD121型卷烟机配套的风力送丝落料器.新设计开发的落料器采用板式组合箱体,便于加工,精度高;采用负压风侧面进给,沿顶部,经过滤网进入料仓,形成合理分布的负压区,平稳有序抽吸烟丝.使用负压释放装置,料仓内的负压得到释放,使烟丝顺利下落,同时清洁滤网.该落料器,增强了密封性能,滤网清洁方便,满足使用性能.是小车送丝的理想替代产品.     

供丝小车运行中飘落烟丝的控制方法

分析了供丝小车在运行中存在的飘落烟丝的问题,并给出了解决方法:在每个加料口前方加装一个毛刷,在箱体后边缘上部和导轨两侧水平方向上各加装2个风嘴,利用压缩空气和毛刷自动清理每个小车表面的烟丝。改进后使用效果良好,解决了小车在运行中飘落烟丝的问题,改善了生产现场的环境。     

基于X光检测的烟丝异物在线剔除系统

利用不同密度物质吸收X光能力的差异,设计了基于X光检测的烟丝异物在线剔除系统。该系统利用X光透射烟丝后,形成原始密度值数据,利用原始密度值的突变进行烟丝异物判别,实现烟丝异物在线检测识别的功能。该系统设计了独特的平行四边形喷吹异物剔除方式,使得异物处于接近平行四边形中心点的位置,提高了异物剔除的有效性。经实验验证,将设备安装于制丝线贮丝柜出口处,能有效实现对各类金属、非金属异物识别和剔除,其对烟丝异物平均识别率达99.5%以上,平均剔除率达95.8%以上。     

烘丝过程烟丝含水率的MFA控制

烘丝过程中烟丝含水率的变化具有较强的非线性、不确定性和大滞后特性,同时存在干扰和噪声,运用常规的PID算法难以达到期望的控制效果。采用无模型自适应控制器(MFA)并结合渐进辨识(ASYM)方法对烘丝过程的烟丝含水率控制系统进行了改造,建立了前馈和含水率对象的数学模型,提高了模型的精度。利用MFA的自适应和抗滞后功能,减小了烟丝含水率的波动幅度,降低了“干头干尾”的数量,提高了卷烟生产质量。     

降低烘丝干头干尾的新方法

为最大限度地减少烘丝过程中产生的"干头"和"干尾"烟丝,在COMASCEV型滚筒式烘丝机上增设了一套自动控制装置。结果表明,用自动攒料法治理"干头"问题,使每批次烟丝的"干头"量由10kg左右降至3kg以下;用自动吹料法治理"干尾"问题,使每批次烟丝的"干尾"量由25kg左右降至5kg以下;用在线自动加湿法对剩余的过干烟丝进行再处理,使过干烟丝总量由8kg左右降至2kg左右。     

贮丝房的柔性化改造

贮丝房中贮丝柜组与风力喂丝机之间"一对一"的刚性联接方式,不能实现贮丝柜与风力喂丝机之间的任意柔性联接,不能及时清空贮丝柜的尾料等,影响生产效率.为此,利用柔性供丝系统和尾料柜两种设备对贮丝房进行了柔性化改造.改造后供丝系统可以使任意品牌的烟丝快速切换到指定的风力喂丝机,增强了调度的灵活性,提高了贮丝柜的利用效率.并可以根据车间风力喂丝机数量和车间面积灵活设柔性供丝系统的具体布置,按生产需求确定尾料柜的数量,达到了快速按订单组织生产的目的.